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SMT 진공 픽업 오류는 픽 앤 플레이스 기계가 안정적인 방식으로 구성 요소를 픽, 홀드, 검사, 전송 또는 해제할 수 없을 때 발생합니다. 문제는 픽업 누락, 구성품 떨어짐, 높은 거부율, 진공 경보, 불안정한 배치 또는 반복적인 구성품 픽업 실패로 나타날 수 있습니다.
많은 공장에서 진공 및 픽업 오류는 단순한 노즐 문제로 처리됩니다. 때로는 그것이 사실입니다. 그러나 실제 SMT 생산에서는 노즐 마모, 막힌 진공 경로, 피더 위치, 픽업 높이, 테이프 포켓 상태, 부품 표면, 기계 가속, 비전 설정 또는 불량한 자재 취급으로 인해 근본 원인이 발생할 수 있습니다. 올바른 문제 해결 프로세스는 알람 메시지뿐만 아니라 전체 픽업 체인을 확인해야 합니다.
이 가이드에서는 엔지니어가 픽 앤 플레이스 진공 문제 해결을 단계별로 수행하고 일상 생산에서 SMT 부품 픽업 실패를 줄이는 방법을 설명합니다.
목차
진공 및 픽업 오류는 기계가 피더와 배치 지점 사이의 구성요소에 대한 제어력을 상실할 때 발생합니다. 픽업 전, 픽업 중, 전송 중, 카메라 인식 중 또는 릴리스 순간에 기계가 작동하지 않을 수 있습니다.
가장 일반적인 증상으로는 픽업 누락, 진공 오류 경보, 구성 요소 떨어짐, 카메라 검사 후 구성 요소 거부, 불안정한 구성 요소 각도 및 배치 오프셋 등이 있습니다. 일부 기계에는 명확한 진공 값 또는 픽업 오류 코드가 표시됩니다. 다른 것들은 특정 피더나 노즐 위치에서만 반복적인 거부를 나타냅니다.
엔지니어는 하나의 경보가 하나의 근본 원인과 동일하다고 가정해서는 안 됩니다. 진공 알람은 더러운 노즐로 인해 발생할 수 있지만 잘못된 픽업 높이, 빈 포켓, 불량한 피더 인덱싱, 약한 구성품 밀봉 표면 또는 진공 센서 지연으로 인해 발생할 수도 있습니다.
픽업 오류는 생산 효율성과 자재 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 픽업에 실패할 때마다 장비가 정지되고 추가 구성품이 소모되며 운전자 개입이 증가하고 1차 통과 수율이 감소할 수 있습니다. 기계가 장비 내부에 구성 요소를 떨어뜨리면 다음 보드에 오염이나 숨겨진 위험이 발생할 수도 있습니다.
소형 부품, LED, IC, 커넥터 및 이상한 모양의 부품의 경우 불안정한 픽업이 심각한 생산 문제가 될 수 있습니다. 리플로우 후에는 누락된 부품, 거꾸로 된 부품 배치, 기울어짐, 극성 오류 또는 납땜 접합 결함이 발생할 수 있습니다.
픽 앤 플레이스 진공 문제 해결의 첫 번째 단계는 문제가 반복되는지, 무작위인지, 피더 관련인지, 노즐 관련인지, 재료 관련인지 식별하는 것입니다. 이는 시간을 절약하고 불필요한 기계 조정을 방지합니다.
동일한 구성 요소가 반복적으로 실패하는 경우 엔지니어는 먼저 피더, 픽업 좌표, 픽업 높이, 구성 요소 라이브러리 및 재료 포장을 확인해야 합니다. 반복되는 오류는 일반적으로 프로세스가 한 위치에서 지속적으로 잘못되었음을 의미합니다.
예를 들어, 하나의 저항기가 동일한 피더 레인에서 항상 실패하는 경우 노즐이 테이프 포켓 중앙에 착지하지 않을 수 있습니다. 픽업 후 하나의 IC가 항상 카메라 검사에 실패하는 경우 패키지 데이터 또는 인식 설정이 올바르지 않을 수 있습니다.
픽업 오류가 여러 구성 요소에서 무작위로 나타나는 경우 문제는 노즐 오염, 진공 누출, 진공 필터 막힘, 기계 청결 또는 불안정한 공기 공급과 관련이 있을 가능성이 높습니다. 어려운 구성 요소 그룹에 비해 기계가 너무 빠르게 실행되는 경우에도 임의 오류가 발생할 수 있습니다.
무작위 결함은 노즐 번호, 헤드 번호, 피더 위치, 구성 요소 유형, 릴 배치 및 생산 시간을 기준으로 추적해야 합니다. 이 추적을 통해 한 번의 보드 검사에서는 명확하지 않은 패턴이 나타나는 경우가 많습니다.
간단한 스왑 테스트는 매우 유용합니다. 피더를 다른 위치로 옮긴 후 결함이 피더에 나타나는 경우 피더가 원인일 가능성이 높습니다. 노즐 번호에 따라 결함이 발생하는 경우 노즐이나 진공 경로가 원인일 가능성이 높습니다. 재료 릴에 결함이 있는 경우 부품 포장이나 재료 품질로 인해 문제가 발생할 수 있습니다.
이 방법은 시스템 전체의 문제와 로컬 하드웨어 문제를 분리하므로 실용적입니다.
노즐은 픽업 시스템의 가장 직접적인 부분입니다. 작은 노즐 문제로 인해 픽업 누락, 약한 진공, 구성품 떨어짐 및 잘못된 비전 거부가 발생할 수 있습니다.
노즐은 부품 크기, 모양, 무게 및 픽업 표면과 일치해야 합니다. 노즐이 너무 작으면 진공유지력이 충분하지 않을 수 있습니다. 노즐이 너무 크면 테이프 포켓에 부딪히거나, 피더 커버에 닿거나, 중심에서 벗어난 부품을 선택하거나, 중요한 비전 기능을 가릴 수 있습니다.
좋은 노즐은 본체를 손상시키지 않고 부품의 가장 튼튼하고 평평한 표면에 접촉해야 합니다. 커넥터, 인덕터, 쉴드, 렌즈, 스위치 및 불규칙한 부품의 경우 표준 노즐로는 충분하지 않을 수 있습니다. 안정적인 픽업을 위해서는 특수 노즐이 필요할 수 있습니다.
먼지, 종이 섬유, 납땜 페이스트, 플럭스 잔여물, 오일 및 부품 잔해는 노즐과 부품 표면 사이의 밀봉을 약화시킬 수 있습니다. 작은 입자라도 진공 누출을 일으킬 수 있습니다. 이는 간헐적인 SMT 진공 픽업 오류의 가장 일반적인 원인 중 하나입니다.
엔지니어는 노즐을 확대하여 검사하고 올바른 방법으로 청소하고 공기 구멍이 막히지 않았는지 확인해야 합니다. 동일한 노즐을 청소한 후에도 반복적으로 픽업 오류가 발생하면 교체해야 합니다.
마모된 노즐은 평탄도를 잃을 수 있습니다. 손상된 노즐에는 가장자리가 부서지거나 표면이 긁히거나 구멍이 커질 수 있습니다. 이는 특히 소형 부품 및 경량 패키지의 경우 진공 유지를 불안정하게 만듭니다.
공장은 노즐이 완전히 고장날 때까지 기다려서는 안 됩니다. 노즐 상태는 예방 유지보수의 일부여야 합니다. 사용 횟수, 부품 유형, 결함 내역을 기준으로 노즐 수명을 추적하면 부품 픽업 실패가 반복되는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다.
진공 문제 해결에는 진공 강도와 진공 반응이 모두 포함되어야 합니다. 기계는 필요한 진공 수준에 천천히 도달하거나 헤드 이동 중에 변동될 수 있습니다. 두 조건 모두 픽업 오류를 일으킬 수 있습니다.
진공 값이 낮으면 노즐이 부품을 단단히 고정할 수 없다는 의미입니다. 원인으로는 노즐 누출, 진공 필터 막힘, 느슨한 진공 튜브, 씰 손상, 밸브 문제 또는 약한 진공 소스 등이 있습니다. 부품 표면이 고르지 않고 제대로 밀봉되지 않는 경우에도 낮은 진공이 발생할 수 있습니다.
엔지니어는 실제 진공 값을 구성 요소 유형에 대한 기계 표준과 비교해야 합니다. 또한 노즐 교체, 필터 청소, 다른 헤드 사용 후 값이 변경되는지 확인해야 합니다.
진공 응답 시간은 픽업 후 기계가 빠르게 움직이기 시작하기 때문에 중요합니다. 진공이 너무 느리게 형성되면 헤드가 가속될 때 구성 요소가 완전히 고정되지 않을 수 있습니다. 이로 인해 구성 요소가 떨어지거나 픽업이 왜곡되거나 카메라 거부가 발생할 수 있습니다.
공기 경로가 길거나 막혔거나, 필터가 더러워졌거나, 밸브가 마모되었거나, 씰이 불량하거나, 타이밍 매개변수가 잘못된 경우 반응이 느려질 수 있습니다. 기계가 이 데이터를 제공하는 경우 엔지니어는 진공 곡선을 확인해야 합니다.
일부 기계에서는 구성 요소별 진공 임계값 설정을 허용합니다. 임계값이 너무 엄격한 경우 기계는 양호한 픽업을 거부하고 재료 낭비를 증가시킬 수 있습니다. 임계값이 너무 느슨하면 기계가 약한 픽업을 수용하고 나중에 부품이 누락되거나 누락될 수 있습니다.
임계값은 부품 크기, 무게, 표면, 노즐 유형 및 생산 속도와 일치해야 합니다. 유사해 보이는 다른 패키지에서 무작정 복사해서는 안 됩니다.
많은 진공 오류는 실제로 피더 표시 문제입니다. 부품이 노즐 중심 아래에 있지 않으면 진공 시스템이 정상임에도 불구하고 기계에서 진공 픽업 오류를 보고할 수 있습니다.
픽업 X/Y 좌표가 잘못된 경우 노즐이 부품 가장자리, 테이프 포켓 벽 또는 빈 영역에 닿을 수 있습니다. 이로 인해 픽업 누락, 중심에서 벗어난 픽업, 기울어진 픽업 또는 불안정한 진공 밀봉이 발생할 수 있습니다.
엔지니어는 피더의 실제 구성 요소를 사용하여 픽업 위치를 가르치거나 확인해야 합니다. 노즐은 이론적 포켓 중심뿐만 아니라 올바른 부품 중심에 착륙해야 합니다.
픽업 높이가 너무 높으면 노즐이 진공 밀봉을 생성할 만큼 견고하게 부품에 접촉하지 못할 수 있습니다. 픽업 높이가 너무 낮으면 노즐이 부품을 포켓 안으로 밀어넣거나 부품을 손상시키거나 부품을 회전시키는 측면 힘을 생성할 수 있습니다.
픽업 높이는 실제 테이프 포켓 깊이, 부품 두께, 노즐 길이 및 피더 상태를 확인해야 합니다. 이는 얇은 구성 요소, 높은 구성 요소 및 느슨한 포켓 포장에 특히 중요합니다.
피더 인덱싱은 모든 구성 요소를 동일한 픽업 위치에 배치해야 합니다. 테이프가 일관되지 않게 진행되면 픽업도 일관되지 않습니다. 노즐은 여러 주기 동안 올바르게 선택되었다가 무작위로 실패할 수 있습니다.
일반적인 원인으로는 마모된 스프로킷, 손상된 테이프 구멍, 느슨한 커버, 잘못된 피치 설정, 불량한 테이프 장력 또는 더러운 공급 장치 메커니즘 등이 있습니다. 피더 유지 관리에는 인덱싱 테스트, 청소, 교정 및 커버 테이프 경로 검사가 포함되어야 합니다.
SMT 부품 픽업 실패는 기계 하드웨어보다는 재료 포장으로 인해 발생하는 경우가 있습니다. 기계는 부품이 안정적이고 반복 가능한 방식으로 제공되는 경우에만 안정적으로 선택할 수 있습니다.
작거나 가벼운 부품이 테이프 포켓 내부로 이동할 수 있습니다. 픽업하기 전에 부품이 이동, 기울어지거나 회전되면 노즐이 부품을 중심에서 벗어날 수 있습니다. 이로 인해 진공이 약해지거나 구성품이 떨어지거나 시력이 거부될 수 있습니다.
엔지니어는 픽업 전에 구성요소 위치를 관찰해야 합니다. 커버 테이프를 벗기거나 피더 인덱싱을 한 후 부품이 움직이는 경우 포장을 검토해야 합니다. 인덱싱 속도를 낮추거나 커버 테이프 장력을 조정하거나 재료 포장을 개선해야 할 수도 있습니다.
일부 구성 요소에는 픽업 표면이 평평하거나 깨끗하지 않습니다. 표면이 거칠거나 곡선이거나 다공성이거나 불규칙한 경우 진공 밀봉이 어렵습니다. 이는 커넥터, 쉴드, 인덕터, 변압기, 렌즈 및 일부 LED 패키지에서 일반적입니다.
이 경우 더 강한 진공으로 문제를 해결하지 못할 수도 있습니다. 더 나은 해결책은 다른 노즐 모양, 더 큰 접촉 면적, 더 낮은 헤드 속도 또는 특수 픽업 위치일 수 있습니다.
습기, 정전기 및 오염으로 인해 부품이 테이프, 커버 필름, 포켓 벽 또는 노즐 측면에 달라붙을 수 있습니다. 이로 인해 픽업 누락, 이중 픽업 또는 구성 요소 드롭이 발생할 수 있습니다. JEDEC J-STD-033은 습기 및 리플로에 민감한 표면 실장 장치에 대한 취급 지침을 제공하며 이는 민감한 패키지의 보관 및 준비를 제어하는 데 유용합니다.
재료는 공장 절차에 따라 보관 및 취급되어야 합니다. 습도 조절, 베이킹 조절, 릴 검사 및 깔끔한 취급으로 픽업 변동을 줄일 수 있습니다.
모든 픽업 실패가 피더에서 발생하는 것은 아닙니다. 때로는 구성 요소가 성공적으로 선택되었지만 기계가 모양, 위치, 극성 또는 리드 상태를 확인할 수 없기 때문에 카메라가 이를 거부합니다.
구성 요소 라이브러리 데이터가 잘못된 경우 비전 시스템은 픽업 후 구성 요소를 거부할 수 있습니다. 잘못된 본체 크기, 두께, 윤곽선, 리드 위치, 극성 표시 또는 인식 창이 모두 잘못된 거부를 유발할 수 있습니다.
엔지니어는 실제 구성요소를 패키지 데이터와 비교해야 합니다. 이는 구성요소 대체, 신제품 출시, 공급업체 변경 또는 수동 라이브러리 편집 후에 중요합니다.
비전 조명은 구성 요소 표면과 일치해야 합니다. 반짝이는 금속, 검정색 패키지, 투명한 렌즈, 흰색 세라믹 본체 및 작은 극성 표시에는 다른 조명이나 임계값이 필요할 수 있습니다. 조명이 좋지 않으면 좋은 픽업이 나쁜 픽업처럼 보일 수 있습니다.
거부된 구성 요소가 수동 검사에서 정상적으로 보이는 경우 엔지니어는 카메라 이미지, 조명 수준, 가장자리 임계값, 극성 인식 및 허용된 수정 범위를 검토해야 합니다.
픽업과 비전을 함께 검토해야 합니다. 카메라 거부는 실제 픽업 불량으로 인해 발생할 수도 있지만 시력 설정이 좋지 않아 발생할 수도 있습니다. 엔지니어는 픽업 위치, 노즐 번호, 진공 값, 카메라 이미지 및 거부 이유를 비교해야 합니다.
피더, 노즐, 진공, 비전 및 배치 증상을 연결하는 더 넓은 프로세스 보기를 위해 엔지니어는 이 SMT 선택 및 배치 문제 해결 가이드를 읽을 수도 있습니다..
기계 매개변수는 한계 픽업 조건을 더 좋게 또는 더 나쁘게 만들 수 있습니다. 하드웨어 및 재료 검사로 문제가 완전히 해결되지 않으면 엔지니어는 속도, 가속도, 체류 시간 및 방출 제어를 검토해야 합니다.
픽업 체류 시간을 통해 노즐이 부품에 접촉하여 멀리 이동하기 전에 진공을 형성할 수 있습니다. 체류 시간이 너무 짧으면 구성 요소가 완전히 고정되지 않을 수 있습니다. 이는 더 크거나 무겁거나 불규칙한 구성 요소에 일반적입니다.
체류 시간을 약간 늘리면 안정성이 향상되지만 기계 속도가 느려질 수 있습니다. 목표는 전체 라인의 속도를 늦추는 것이 아닙니다. 엔지니어는 가능하면 영향을 받는 구성요소만 최적화해야 합니다.
빠른 움직임은 이동 중에 부품에 가해지는 힘을 증가시킵니다. 픽업이 중심에서 약간 벗어나거나 진공이 미미한 경우 높은 가속으로 인해 부품이 움직이거나 떨어질 수 있습니다. 영향을 받는 구성 요소의 속도를 줄이는 것은 유용한 테스트입니다.
속도 감소 후 결함이 감소하면 팀은 고속 생산으로 복귀하기 전에 가속도, 픽업 조건, 노즐 선택 또는 피더 안정성을 조정해야 합니다.
배치 시 적절한 순간에 진공이 해제되어야 합니다. 분리가 지연되면 부품이 노즐과 함께 다시 들어올려질 수 있습니다. 블로우오프 공기가 너무 강하면 부품이 솔더 페이스트 위에서 움직이거나 뒤집힐 수 있습니다.
구성요소가 올바르게 선택되었지만 배치 후 누락된 경우 릴리스 매개변수를 확인해야 합니다. 리플로우 전 검사는 부품이 실제로 패드에 배치되었는지 확인하는 데 도움이 됩니다.
검사 데이터는 추측을 방지하는 데 도움이 됩니다. SMT 진공 픽업 오류는 기계 로그, 육안 관찰, AOI 결과, SPI 결과 및 결함 패턴 추적을 통해 확인해야 합니다.
기계 로그에는 픽업 오류, 진공 오류, 인식 거부, 노즐 번호, 헤드 번호, 피더 번호 및 구성 요소 참조가 표시될 수 있습니다. 운영자가 알람을 반복적으로 재설정하기 전에 이 데이터를 내보내거나 기록해야 합니다.
추세 데이터는 하나의 경보보다 더 유용합니다. 동일한 노즐로 인해 반복적으로 오류가 발생하는 경우 노즐과 진공 경로를 검사해야 합니다. 하나의 피더에서 반복적으로 오류가 발생하는 경우 피더 인덱싱 및 픽업 좌표를 확인해야 합니다.
AOI는 누락된 구성 요소, 잘못된 극성, 왜곡 및 배치 결함을 식별할 수 있습니다. SPI는 배치 전 솔더 페이스트 볼륨과 오프셋을 표시할 수 있습니다. 리플로우 전에 구성 요소가 누락된 경우 근본 원인은 픽업, 전송 또는 릴리스일 가능성이 높습니다. 리플로우 이전에는 존재했지만 리플로우 이후에는 누락되거나 대체된 경우 솔더 페이스트 및 리플로우 조건을 확인해야 합니다.
IPC는 IPC J-STD-001과 IPC-A-610이 종종 전자 조립 공정 제어 및 승인 요구 사항을 위해 이러한 표준은 공장에서 일관된 검사 및 품질 판단 규칙을 정의하는 데 도움이 됩니다. 함께 사용된다는 점에 주목합니다 .
엔지니어는 한 번에 하나의 요소만 변경해야 합니다. 노즐을 청소 또는 교체하고, 피더 위치를 교체하고, 릴을 교체하고, 픽업 높이를 조정하고, 속도를 줄이거나, 진공 필터를 검사할 수 있습니다. 한 번에 너무 많은 설정을 변경하면 팀에서 증상은 해결하지만 실제 원인을 파악하지 못할 수 있습니다.
좋은 문제 해결 기록에는 원래 결함, 의심되는 원인, 변경 사항, 테스트 결과 및 최종 시정 조치가 포함되어야 합니다. 이는 향후 생산에 유용한 지식을 창출합니다.
SMT 진공 픽업 오류는 일반적으로 전체 픽업 체인의 불안정성으로 인해 발생합니다. 가장 일반적인 원인으로는 잘못된 노즐 크기, 더러운 노즐, 마모된 노즐 팁, 낮은 진공 값, 느린 진공 반응, 잘못된 픽업 좌표, 잘못된 픽업 높이, 피더 인덱싱 오류, 불안정한 테이프 포켓, 불량한 구성 요소 표면 및 잘못된 비전 설정 등이 있습니다.
가장 좋은 문제 해결 방법은 결함 패턴부터 시작하여 노즐, 진공, 피더, 재료, 비전, 기계 매개 변수를 순서대로 확인하는 것입니다. 엔지니어는 추측을 피하기 위해 교환 테스트와 검사 데이터를 사용해야 합니다. 반복되는 픽업 오류는 일반적으로 설정, 공급 장치 또는 패키지 데이터를 나타냅니다. 무작위 오류는 종종 노즐 마모, 진공 누출, 기계 청결도 또는 재료 변형을 나타냅니다.
I.C.T는 SMT 라인 계획, 픽 앤 플레이스 프로세스 지원, 피더 및 노즐 최적화, 진공 문제 해결, 검사, 교육 및 생산 개선을 포함하여 전자 제조업체를 위한 전문적인 원스톱 { [t21]} 솔루션을 제공합니다. 부품 픽업 실패를 줄이고 라인 안정성을 향상시키려는 공장의 경우 하나의 설정만 조정하는 것보다 전체 프로세스 검토가 더 효과적입니다.
SMT 진공 픽업 오류는 노즐과 부품 사이의 밀봉 불량으로 인해 가장 자주 발생합니다. 그 이유는 잘못된 노즐 크기, 더러운 노즐 표면, 마모된 노즐 팁, 막힌 진공 경로, 약한 진공 소스, 잘못된 픽업 높이 또는 열악한 구성 요소 표면 때문일 수 있습니다. 피더 위치 오류로 인해 노즐이 부품을 중심에서 벗어나게 만들 수도 있는데, 이는 진공 문제처럼 보입니다. 엔지니어는 노즐, 진공 값, 픽업 좌표, 피더 인덱싱을 함께 확인해야 합니다.
엔지니어는 먼저 오류 패턴을 식별하여 픽 앤 플레이스 진공 문제를 해결합니다. 하나의 노즐에 결함이 있는 경우 노즐 마모, 오염 및 진공 경로를 검사합니다. 하나의 피더를 따르는 경우 픽업 위치, 테이프 인덱싱 및 피더 보정을 확인하십시오. 하나의 릴을 따르는 경우 재료 포장 및 구성 요소 표면을 검사하십시오. 매개변수를 변경하기 전에 기계 로그, 진공 값, 카메라 이미지 및 AOI 결과를 비교해야 합니다.
기계는 부품을 올바르게 선택할 수 있지만 카메라가 부품의 윤곽선, 중심, 극성 또는 리드 상태를 확인할 수 없기 때문에 육안으로 부품을 거부할 수 있습니다. 일반적인 원인으로는 잘못된 구성 요소 라이브러리, 조명 불량, 반사 표면, 더러운 렌즈, 잘못된 임계값 또는 실제 중심에서 벗어난 픽업 등이 있습니다. 엔지니어는 카메라 이미지를 검사하고 이를 실제 구성요소와 비교해야 합니다. 부품이 물리적으로 중앙에 있지만 여전히 거부되는 경우 비전 설정에 문제가 있을 가능성이 높습니다.
예, 피더 문제로 인해 진공 픽업 오류가 쉽게 발생할 수 있습니다. 피더가 구성 요소를 올바른 위치에 배치하지 않으면 노즐이 가장자리, 모서리 또는 빈 포켓에 닿을 수 있습니다. 진공 시스템은 정상일 수 있지만 픽업은 여전히 실패합니다. 엔지니어는 피더 피치, 테이프 인덱싱, 커버 테이프 장력, 픽업 좌표 및 테이프 포켓 내부의 구성 요소 이동을 확인해야 합니다. 피더 교체 테스트는 이 원인을 확인하는 가장 빠른 방법 중 하나입니다.
공장에서는 노즐 유지 관리, 진공 안정성, 피더 보정, 재료 포장, 픽업 높이 및 비전 설정을 제어하여 SMT 구성품 픽업 실패를 줄일 수 있습니다. 노즐, 피더, 헤드, 부품, 릴 배치, 생산 시간별로 결함을 기록해야 합니다. 노즐, 필터, 피더, 기계 테이블을 정기적으로 청소하는 것도 중요합니다. 어려운 부품의 경우 안정적인 픽업을 위해 특수 노즐, 느린 픽업 속도 또는 조정된 드웰 시간이 필요할 수 있습니다.
SMT 진공 및 픽업 오류는 기계 알람뿐만이 아닙니다. 이는 부품이 피더 포켓에서 PCB 패드까지 안정적으로 제어되지 않는다는 신호입니다. 근본 원인은 노즐 상태, 진공 반응, 피더 프리젠테이션, 부품 포장, 비전 설정, 기계 속도 또는 배치 해제에서 비롯될 수 있습니다.
이러한 오류를 체계적으로 해결하는 공장은 누락된 부품, 누락된 부품, 거부된 부품 및 불필요한 재료 낭비를 줄일 수 있습니다. 생산 팀이 반복적으로 SMT 부품 픽업 실패에 직면한 경우, I.C.T는 전체 SMT 프로세스를 검토하는 데 도움을 주고 장비 설정부터 프로세스 최적화까지 실질적인 원스톱 지원을 제공할 수 있습니다.
