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SMT 기계 구성요소 거부는 일반적으로 배치 시스템이 구성요소를 선택, 고정, 인식, 수정하거나 필요한 공차 내에서 배치할 수 없음을 감지했음을 의미합니다. 일상적인 생산에서 이 문제는 종종 "부품 던지기" 또는 "부품 거부"라고 불리지만 실제 원인은 피더, 테이프 포켓, 노즐, 진공 경로, 비전 라이브러리, 재료 상태 또는 프로그램 데이터에 있을 수 있습니다. 선택 및 배치 거부율이 낮아지는 것은 거부가 발생하는 정확한 지점을 찾는 것부터 시작됩니다.
이 문서에서는 엔지니어, 기술자 및 생산 관리자를 위한 가장 일반적인 SMT 구성 요소 거부 원인을 실용적인 방법으로 설명합니다. 이는 팀이 품질 위험을 숨기지 않고 낭비를 줄일 수 있도록 기계, 재료, 광학 및 프로세스 관련 결함을 분리하는 방법에 중점을 둡니다.
목차
부품 거부는 단일 오류가 아닙니다. 이는 배치 시스템이 구성요소 또는 픽업 결과가 허용된 프로세스 창을 벗어난 것을 확인한 후 내려지는 기계 결정입니다. 기계는 픽업 직후, 카메라 인식 후, 수정 중 또는 진공 점검 후 구성 요소를 거부할 수 있습니다. 작업자는 하나의 결과를 볼 수 있지만 기계는 여러 가지 다른 신호에 반응할 수 있습니다.
올바르게 선택되지 않았기 때문에 구성요소가 거부될 수 있습니다. 올바르게 선택될 수도 있지만 카메라 아래에서 회전된 것처럼 보일 수도 있습니다. 또 다른 경우에는 카메라가 양호한 구성 요소를 볼 수 있지만 패키지 라이브러리에 잘못된 본체 크기, 리드 모양 또는 극성 정의가 포함될 수 있습니다. 이것이 하나의 공차 값을 변경해도 오랫동안 문제가 해결되는 경우가 거의 없는 이유입니다.
좋은 문제 해결은 거부가 발생한 위치를 묻는 것부터 시작됩니다. 비전 검사 전에 불량이 나타나면 팀은 피더 프레젠테이션, 노즐 상태, 픽업 높이 및 진공 값을 먼저 확인해야 합니다. 비전 검사 후 거부가 발생하면 카메라 이미지, 조명, 인식 임계값, 패키지 데이터 및 구성 요소 외관이 더욱 중요해집니다.
유용한 거부 보고서에는 영향을 받은 구성요소, 피더 슬롯, 노즐 번호, 헤드, 기계 레인, PCB 위치, 시간 및 로트가 표시되어야 합니다. 동일한 구성 요소가 여러 피더 위치에서 실패하는 경우 문제는 패키지 데이터 또는 재료 변형일 수 있습니다. 동일한 피더에서 다른 구성 요소가 실패하면 피더가 의심됩니다. 하나의 노즐에서 많은 구성요소가 고장나는 경우 노즐이나 진공 경로에 주의가 필요합니다.
피더 상태는 SMT 부품 거부가 증가할 때 검사해야 할 첫 번째 영역 중 하나입니다. 피더는 부품을 노즐에 제공합니다. 부품이 올바른 픽업 위치에 있지 않으면 최고의 머신 헤드와 비전 시스템이 안정적인 생산을 만들어낼 수 없습니다.
피더 인덱싱 오류는 테이프가 올바른 피치로 전진하지 않을 때 발생합니다. 구성 요소가 너무 앞쪽에 있거나, 너무 뒤쪽에 있거나, 일부가 커버 테이프 아래에 있을 수 있습니다. 그런 다음 노즐은 잘못된 지점에서 부품을 집거나 테이프 포켓에 닿습니다. 이로 인해 픽업 누락, 픽업 기울어짐, 구성 요소 손상 또는 시야 거부가 발생할 수 있습니다.
작업자는 프로그래밍된 피치를 실제 구성 요소 테이프와 비교해야 합니다. 또한 시험 픽업 중에 프레젠테이션 포인트를 천천히 시청해야 합니다. 구성 요소는 테이프 이동 후 바운스되거나 지연되지 않고 중앙에 수평으로 도착해야 합니다.
커버 테이프 문제는 릴이 외부에서 정상적으로 보일 때에도 반복적으로 거부를 유발할 수 있습니다. 커버 테이프 떼어내기 각도가 잘못된 경우 구성 요소가 포켓 내부로 들어올려지거나 회전하거나 튀어 나올 수 있습니다. 포켓이 찌그러지거나 캐리어 테이프가 구부러지면 노즐이 부품 표면에 올바르게 접촉되지 않을 수 있습니다.
소형 수동 부품의 경우 포켓 내부의 작은 움직임이라도 픽 앤 플레이스 거부율을 높일 수 있습니다. 팀은 테이프 경로, 릴 장력, 박리력, 포켓 상태, 접합 영역 및 피더 가이드를 검사해야 합니다. 스플라이스 또는 릴 변경 후 시작되는 문제는 종종 기계 하드웨어보다는 포장이나 로딩을 가리킵니다.
노즐은 배치 기계와 부품 사이의 직접적인 접촉 지점입니다. 노즐이 안정적인 밀봉을 생성할 수 없는 경우 구성 요소가 누락되거나, 떨어지거나, 뒤집어지거나, 육안으로 거부될 수 있습니다. 따라서 SMT 기계 부품 불량 분석에는 노즐 및 진공 검사가 필수적입니다.
노즐은 구성 요소 본체, 픽업 영역, 무게 및 표면과 일치해야 합니다. 너무 작은 노즐은 충분한 면적을 담지 못할 수 있습니다. 너무 큰 노즐은 리드, 가장자리 또는 근처의 포켓 벽에 닿을 수 있습니다. 모양이 이상한 부품의 경우 픽업 지점을 무게 중심에 더 가깝게 이동해야 할 수도 있습니다.
잘못된 노즐 선택으로 인해 간헐적으로 거부되는 경우가 많습니다. 기계는 낮은 속도에서는 잘 작동하지만 헤드 가속도가 증가하면 실패할 수 있습니다. 또한 부품 표면에 약간의 먼지가 있거나 생산 몇 시간 후에 진공 반응이 약해지면 더 자주 거부될 수 있습니다.
노즐 오염은 간단하지만 일반적인 원인입니다. 솔더 페이스트 잔류물, 먼지, 테이프 잔해 또는 패키지 입자는 노즐과 부품 사이의 밀봉을 감소시킬 수 있습니다. 마모된 노즐 팁으로 인해 모든 픽업을 멈출 수 없을 정도로 작은 누출이 발생할 수도 있지만 인식이 불안정해질 만큼 큰 누출이 발생할 수도 있습니다.
기술자는 노즐을 확대하여 검사하고 승인된 방법으로 청소한 후 노즐 ID별로 오류 이력을 비교해야 합니다. 노즐을 다른 헤드나 부품으로 옮긴 후 거부 반응이 노즐에 이어지면 노즐을 교체하거나 재보정해야 합니다.
진공을 경보로만 취급해서는 안 됩니다. 이는 유용한 프로세스 신호입니다. 진공 상태가 낮으면 공기 누출, 필터 막힘, 잘못된 픽업 높이, 거친 구성요소 표면, 불량한 피더 표현 또는 노즐 손상을 의미할 수 있습니다. 교대 중에 천천히 변하는 진공 값은 오염 또는 유지 관리 드리프트를 나타낼 수 있습니다.
공장에서는 일반 패키지에 대한 일반적인 진공 기준선을 기록해야 합니다. 거부율이 높아지면 현재 진공 값을 기준선과 비교하면 팀이 무작위 조정을 방지하는 데 도움이 됩니다.
비전 인식 오류는 SMT 구성 요소 거부 원인의 또 다른 주요 그룹입니다. 카메라는 부품이 있는지, 중앙에 있는지, 올바르게 회전했는지, 허용 오차 범위 내에 있는지 확인합니다. 카메라가 구성 요소를 인식할 수 없으면 실제 픽업이 허용 가능한 것처럼 보이더라도 기계가 해당 구성 요소를 거부할 수 있습니다.
일부 구성 요소는 카메라가 보기 어렵습니다. 어두운 배경의 검은색 몸체, 반짝이는 금속 표면, 투명한 패키지, 작은 극성 표시 또는 불규칙한 리드 모양은 대비를 감소시킬 수 있습니다. 카메라 이미지가 명확하지 않은 경우 허용오차를 변경해도 문제가 해결되지 않습니다. 팀은 먼저 조명 모드, 렌즈 청결도, 카메라 보정 및 기계에서 캡처한 실제 이미지를 검토해야 합니다.
패키지 라이브러리는 실제 구성 요소와 일치해야 합니다. 본체 크기, 리드 수, 리드 피치, 두께, 극성 표시, 픽업 중심 및 허용된 회전이 모두 중요합니다. 유사한 구성요소에서 복사된 라이브러리는 간단한 칩 패키지에는 충분히 유사할 수 있지만 미세 피치 IC, 커넥터, 차폐 또는 다이오드에는 실패할 수 있습니다.
신제품 출시 후 거부가 나타나면 구성 요소 도면 및 실제 샘플과 비교하여 라이브러리 데이터를 확인해야 합니다. 엔지니어는 패키지 데이터가 확인될 때까지 허용 오차를 확대하는 것을 피해야 합니다.
극성 불일치는 다이오드, IC, LED 및 기타 방향성 부품에 특히 중요합니다. 비전 시스템이 라이브러리가 예상하는 것과 다른 위치에서 표시를 보기 때문에 기계가 구성 요소를 거부할 수 있습니다. 경우에 따라 구성 요소가 배치를 통과했지만 나중에 심각한 전기적 오류가 발생할 수 있습니다. 이러한 이유로 극성 거부는 단순한 생산 지연이 아닌 품질 경고로 처리되어야 합니다.
재료 상태는 픽 앤 플레이스 거부율에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다. 배치 기계는 구성요소가 안정적인 모양과 위치에 도착할 것으로 기대합니다. 보관, 취급 또는 포장 조건이 변경되면 기계 설정이 변경되지 않았더라도 거부율이 높아질 수 있습니다.
습기에 민감한 구성 요소는 보관 및 취급을 통제해야 합니다. 보관 상태가 좋지 않으면 항상 즉시 픽업 거부가 발생하는 것은 아니지만 나중에 프로세스에서 패키지 변형, 납땜 결함 또는 신뢰성 위험이 발생할 수 있습니다. JEDEC는 을 통해 습기/리플로우에 민감한 장치 취급에 대해 널리 사용되는 지침을 제공합니다. J-STD-033 .
정전기로 인해 작은 부품이 테이프, 노즐 또는 주변 표면에 달라붙을 수 있습니다. 먼지와 오염도 픽업과 시력에 영향을 미칠 수 있습니다. 우수한 ESD 제어 프로그램은 민감한 장치를 보호하고 보다 안정적인 취급을 지원합니다. ANSI /ESD S20.20 표준은 정식 ESD 제어 시스템을 구축하는 데 유용한 참조 자료입니다.
동일한 부품 번호의 여러 로트는 본체 색상, 마킹 대비, 리드 모양 또는 테이프 포켓 핏에 약간의 차이가 있을 수 있습니다. 이러한 차이는 공급업체 허용 범위 내에 있을 수 있지만 여전히 인식이나 픽업에 영향을 미칩니다. 로트 변경 후 불량률이 높아지면 엔지니어는 동일한 기계 이미지 및 픽업 조건에서 기존 재료와 새 재료를 비교해야 합니다.
거부율을 줄이는 것은 기계의 민감도를 낮추는 것이 아닙니다. 프로세스를보다 안정적으로 만드는 것입니다. 불량 픽업을 거부하는 기계가 품질을 보호합니다. 좋은 부품을 거부하는 기계는 재료와 시간을 낭비합니다. 실제 품질 보호를 유지하면서 허위 거부를 제거하는 것이 목표입니다.
정확한 거부 단계(픽업, 진공 점검, 시력 인식, 교정 또는 배치)를 확인합니다.
부품, 피더, 노즐, 헤드 또는 재료 로트에 따라 실패가 발생하는지 확인하십시오.
피더 인덱싱, 테이프 포켓, 커버 테이프 경로 및 릴 장력을 검사합니다.
노즐 크기, 청결도, 마모 및 진공 기준선을 검사합니다.
카메라 이미지, 조명, 패키지 라이브러리, 극성 및 인식 허용 오차를 검토합니다.
자재 로트, 보관 이력, ESD 관리, 취급 상태를 비교해보세요.
한 번에 하나의 변수를 변경하고 결과를 기록합니다.
시야 허용 범위를 넓히면 경보가 줄어들 수 있지만 배치가 잘못되었거나 방향이 잘못되어 통과할 수도 있습니다. 보다 안전한 방법은 실제 부품 변동을 먼저 확인한 다음 품질 요구 사항 내에서만 공차를 조정하는 것입니다. 과 같은 일반적인 기술 참고 자료는 IPC-A-610 생산 팀이 검사 언어와 적합성 판단을 일관되게 유지하는 데 도움이 됩니다.
거부 기록은 프로세스 개선 도구가 되어야 합니다. 공장에서는 부품 번호, 피더, 노즐, 헤드, 시프트, 제품 및 자재 로트별로 거부를 추적할 수 있습니다. 시간이 지남에 따라 이 데이터는 어떤 패키지에 더 나은 노즐 전략이 필요한지, 어떤 피더에 유지 관리가 필요한지, 어떤 재료 공급업체가 더 많은 변형을 생성하는지 보여줍니다.
I.C.T는 라인 계획, SMT 장비, 설치, 교육, 프로세스 지원 및 애프터 서비스를 포함하여 전자 제조업체를 위한 원스톱 SMT 솔루션을 제공합니다. 고객이 반복적으로 거부당하는 경우 I.C.T는 하나의 경보 페이지만 보는 대신 전체 생산 체인을 검토하는 데 도움을 줄 수 있습니다. 더 넓은 진단 프레임워크를 위해 독자는 이 SMT 선택 및 배치 문제 해결 가이드를 검토할 수도 있습니다..
SMT 구성 요소 거부는 정확한 실패 단계를 추적해야 하는 증상입니다.
피더 인덱싱, 테이프 포켓 상태 및 커버 테이프 벗겨짐이 일반적인 근본 원인입니다.
노즐 크기, 노즐 마모, 오염, 진공 누출 및 픽업 높이가 불량품에 큰 영향을 미칩니다.
시력 거부는 종종 조명, 대비, 라이브러리 데이터, 극성 또는 패키지 변형으로 인해 발생합니다.
자재 취급, 수분 제어, ESD 제어 및 로트 변동을 무시해서는 안 됩니다.
선택 및 배치 거부율을 줄이는 가장 좋은 방법은 한 번에 하나의 제어된 변경을 수행하고 결과를 기록하는 것입니다.
안정적인 SMT 프로세스는 인내심 있는 관찰, 깨끗한 데이터 및 좋은 생산 습관을 통해 구축됩니다. 거절이 잦아지면 당황하거나 무작위로 조정하는 것이 올바른 대응이 아닙니다. 이는 출력과 품질을 모두 보호하는 명확한 근본 원인 경로입니다.
구성 요소 크기, 패키지 유형, 기계 상태, 피더 품질, 생산 속도, 재료 포장 및 제품 혼합에 따라 달라지므로 보편적인 정상 거부율은 없습니다. 많은 소형 수동 부품을 배치하는 라인은 더 큰 커넥터나 IC를 배치하는 라인과 다른 위험 프로필을 갖습니다. 하나의 고정된 숫자를 쫓는 대신 공장에서는 각 제품 및 패키지 제품군에 대한 일반적인 기준을 설정해야 합니다. 자재 로트 변경, 피더 변경, 노즐 변경 또는 프로그램 업데이트 후 속도가 기준선보다 갑자기 증가하는 경우 팀은 즉시 조사해야 합니다.
소형 부품은 픽업 영역이 적고 테이프 포켓 위치, 정전기, 노즐 크기, 픽업 높이 및 공기 누출에 더 민감합니다. 매우 작은 피더 오프셋으로 인해 노즐이 부품 중앙이 아닌 가장자리 근처에 선택될 수 있습니다. 구성 요소는 특정 각도로 들어 올려지거나, 카메라 아래에서 회전하거나, 머리가 움직이는 동안 떨어질 수 있습니다. 소형 패키지의 경우 안정적인 피더 표현과 깨끗한 노즐 상태가 특히 중요합니다.
시력 허용 오차는 물리적 및 데이터 관련 원인을 확인한 후에만 조정해야 합니다. 구성 요소가 정말 좋고 패키지 라이브러리가 너무 엄격한 경우 신중한 허용 오차 조정이 정확할 수 있습니다. 그러나 픽업 불량으로 인해 구성 요소가 기울어지거나 라이브러리에 잘못된 극성 표시가 있는 경우 허용 오차가 넓어지면 문제가 숨겨집니다. 이로 인해 생산에 잘못된 배치가 허용되고 더 큰 다운스트림 손실이 발생할 수 있습니다.
실용적인 방법은 문제가 피더에 있는지 아니면 노즐에 있는지 확인하는 것입니다. 하나의 피더 슬롯에서만 동일한 구성요소가 실패하는 경우 피더 보정, 인덱싱, 테이프 경로 및 포켓 상태를 검사하십시오. 동일한 노즐로 다른 구성요소에 오류가 발생하는 경우 노즐 마모, 오염, 막힘 및 진공 누출을 검사하십시오. 문제가 하나의 재료 릴에서 여러 피더에 걸쳐 발생하는 경우 재료 포장 또는 로트 변형이 근본 원인일 수 있습니다.
기본 피더, 노즐, 진공, 비전, 프로그램 점검 후에도 불합격이 계속되는 경우 외부 지원이 유용합니다. 신제품 출시, 기계 이전, 라인 업그레이드 또는 반복적인 품질 불안정 시에도 도움이 됩니다. 숙련된 SMT 솔루션 제공업체는 기계 상태, 피더 설정, 패키지 라이브러리, 자재 취급, 라인 균형, 작업자 교육, 업스트림 또는 다운스트림 프로세스 영향을 함께 검토할 수 있습니다. 이렇게 더 넓은 보기를 통해 단일 알람 화면에서는 표시할 수 없는 원인을 찾는 경우가 많습니다.
