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2026년 9월 첫째 주에 I.C.T는 뉴질랜드의 한 전기 제어 제조업체에서 JUKI RS-1XL 픽 앤 플레이스 기계의 현장 설치 및 교육을 시작했습니다. 장비 배송 후 I.C.T 엔지니어는 고객 팀과 협력하여 기계 3대를 설치하고 생산 프로그램을 준비하고 실제 제품을 실행했습니다. 이 서비스는 공장의 기존 작업 흐름에 맞춰 직접 생산 지원과 교육을 통해 9월 18일까지 계속되었습니다.
고객은 가변 주파수 드라이브를 포함한 전기 제어 제품을 제조합니다. 엔지니어들은 이미 JUKI 장비에 대한 경험이 있었고 PCB 조립 프로그램을 준비하기 위한 프로세스를 확립했습니다. 일상적인 생산을 지원하면서 해당 프로세스에 적합한 새로운 장비가 필요했습니다.
프로젝트는 방문 중에 MTC 트레이 캐비닛이 설치 및 구성되어 있는 엔지니어는 또한 고객의 스텐실 프린터, PCB 컨베이어, 리플로우 오븐 및 언로더와 배치 기계를 통합하는 데 도움을 주었습니다.JUKI RS-1XL 픽 앤 플레이스 기계 3대를 중심으로 진행되었습니다.
고객은 기존 구성 요소 데이터를 재사용하고 제품 간 피더 변경을 줄이고 싶어했습니다. 이러한 실질적인 요구 사항은 소프트웨어 설정, 프로그램 최적화 및 교육을 형성했습니다.
방문은 고객사의 공장 안전교육으로 시작되었습니다. 그런 다음 엔지니어는 생산팀과 함께 제안된 라인 레이아웃을 검토하고 장비 위치와 유틸리티 연결을 확인했습니다.
그는 고객의 엔지니어와 함께 작업하면서 배치 기계 3개와 MTC 캐비닛을 설치하고 수평을 맞추었습니다. 전원을 연결한 후 기계 작동 및 매개변수 설정을 확인했습니다. 컨베이어가 도착하고 고객이 레이아웃을 조정했을 때 그는 기계를 다시 정렬하고 프린터 및 리플로우 오븐과의 정렬을 확인했습니다.
엔지니어는 JaNets 오프라인 프로그래밍 소프트웨어와 Flexline CAD를 설치하고 고객의 IT 팀과 IP 설정을 조정했으며 프로그래밍 시스템을 세 개의 배치 기계 모두에 연결했습니다.
그런 다음 그는 고객의 BOM(Bill of Material)과 CAD 데이터를 결합하여 생산 프로그램을 만들었습니다. 이전 IS 소프트웨어의 기존 구성 요소 데이터를 새 데이터베이스로 가져왔고 필요한 경우 구성 요소 설정을 확인하고 조정했습니다.
CAD 변환 설정은 고객이 이미 준비한 파일에 맞게 조정되었습니다. 이를 통해 팀은 새로운 프로그래밍 소프트웨어로 기존의 데이터 준비 프로세스를 사용할 수 있었습니다.
첫 번째 생산 시험에서는 잘못된 배치 좌표와 누락된 구성 요소 정보가 발견되었습니다. 엔지니어는 고객 팀과 협력하여 좌표를 수정하고, BOM 버전을 비교하고, 프로그램을 업데이트하고, 피더 픽업 위치를 교육했습니다.
세 대의 배치 기계가 초도품 생산을 완료했습니다. 추가 점검과 프로그램 수정을 통해 첫 번째 기사 테스트와 50보드 시험 배치가 성공적으로 이루어졌습니다. 이러한 검사는 대규모 배치가 실행되기 전에 프로그래밍 문제를 해결하는 데 도움이 되었습니다.
제품 간의 피더 변경을 줄이기 위해 엔지니어는 피더 위치 데이터베이스 구축을 도왔습니다. 교육에서는 자료 그룹화, 피더 위치 할당, 프로그램 최적화 중 해당 위치 사용을 다루었습니다.
또한 운영자는 프로그램 선택, PCB 기준 매개변수 설정, 피더 픽업 위치 교육, 노즐 변경 및 식별 등을 연습했습니다. 트레이 공급 구성품의 경우 엔지니어는 MTC 설정을 조정하고 작업자에게 픽업 위치를 보정하고 픽업 시작 지점을 설정하도록 교육했습니다.
실제 생산과 함께 교육이 진행되어 운영자가 엔지니어의 안내에 따라 경보를 처리할 수 있는 기회를 제공했습니다. 생산 책임자와 운영자의 책임에 맞게 접근 방식이 조정되었습니다.
유지보수 지침은 JUKI 매뉴얼을 따랐으며 일일, 주간, 월간 및 분기별 작업을 다루었습니다. 주제에는 노즐 청소, 내부 청소, 레일 윤활, 배치 헤드 및 노즐 교환 장치의 유지 관리가 포함되었습니다.
엔지니어는 또한 구형 JUKI 기계의 청소 및 결함 진단을 지원했습니다. 수리를 위해 교체 부품이나 추가 교정이 필요한 경우 그는 고객에게 결과와 다음 단계를 설명했습니다.
I.C.T 엔지니어는 고객의 실제 제품을 사용하여 시험 생산을 지원하고 기계 작동을 확인하고 배치 프로그램을 미세 조정했습니다. 이러한 실행 중에 그는 재료 준비, 생산 점검 및 장비 경보를 통해 팀을 안내하여 정상적인 작업 조건에서 새 기계에 익숙해지도록 도왔습니다.
그 단계에서 생산 책임자는 프로그램을 준비하고 전환을 관리할 수 있게 되었으며, 운영자는 장비 경보를 보다 자신있게 처리할 수 있었습니다. 9월 18일 마지막 항목에는 고객이 지난 이틀 동안 장비를 정상적으로 사용했으며 원활하게 작동했으며 보고된 이상 현상이 없었다고 기록되었습니다.
이번 방문을 통해 새로운 JUKI 배치 장비를 정기적으로 사용할 수 있게 되었고 고객 팀은 프로그래밍, 피더 설정, 트레이 처리 및 유지 관리에 대한 실질적인 경험을 얻을 수 있었습니다. 이 뉴질랜드 제조업체의 경우 I.C.T의 기술 지원은 생산을 계속 진행하는 데 필요한 작업과 장비 설치를 연결했습니다.
