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오늘날 빠르게 변화하는 SMT 제조 세계에서 신뢰할 수 있는 솔더 페이스트 검사 기계는 고품질 PCB과 비용이 많이 드는 재작업 사이의 모든 차이를 만들 수 있습니다. 소규모 프로토타입 라인을 운영하든 대량 생산 시설을 운영하든 SPI 기술을 이해하면 솔더 페이스트 결함을 조기에 발견하고 수율을 높이며 비용을 절감하는 데 도움이 됩니다. 이 가이드는 기본부터 고급 통합까지 모든 과정을 안내하므로 SPI이 귀하의 설정에 적합한지 결정할 수 있습니다.
솔더 페이스트 검사(SPI)는 부품을 배치하기 전에 기계가 PCB에 인쇄된 솔더 페이스트를 검사하는 표면 실장 기술(SMT)의 핵심 단계입니다. 솔더 페이스트를 납땜하는 동안 저항기나 칩과 같은 작은 부품을 제자리에 고정하는 접착제로 생각하십시오. 페이스트가 너무 많거나 너무 적거나 잘못된 위치에 있으면 나중에 단락이나 연결 약화와 같은 큰 문제가 발생할 수 있습니다.
SPI 기계는 카메라와 조명을 사용하여 보드를 스캔하고 페이스트를 측정합니다. 특히 작은 패드가 있는 작은 보드에서 사람의 눈이 놓칠 수 있는 문제를 찾습니다. SPI가 없으면 최종 테스트까지 많은 결함이 빠져나가 시간과 재료가 낭비됩니다. 업계 보고서에 따르면 SMT 결함의 최대 70%는 잘못된 솔더 페이스트 인쇄로 인해 시작됩니다. 이것이 바로 SPI가 생산 라인의 조기 경보 시스템과 같은 이유입니다.
일반적인 SMT 라인에서 SPI은 솔더 페이스트 프린터 바로 뒤와 픽 앤 플레이스 기계 바로 앞에 옵니다. 이것이 적합한 방법은 다음과 같습니다.
먼저, 프린터는 스텐실을 통해 PCB에 솔더 페이스트를 적용합니다. 그러면 SPI 기계가 즉시 이를 검사합니다. 모든 것이 좋아 보이면 보드는 구성요소가 추가되는 배치로 이동합니다. 그렇지 않은 경우 기기는 청소 또는 재인쇄를 위해 플래그를 표시합니다.
페이스트 문제를 조기에 해결하는 것이 리플로우 솔더링 이후보다 훨씬 쉽기 때문에 이 위치는 매우 중요합니다. 고속 회선에서 SPI는 속도를 크게 늦추지 않고 인라인으로 실행됩니다. 소규모 설정의 경우 오프라인 SPI을 사용하면 보드를 일괄 확인할 수 있습니다. 어느 쪽이든 불량 보드가 더 이상 진행되는 것을 방지하여 값비싼 스크랩을 방지할 수 있습니다.
건너뛰는 SPI은 비용을 절감하는 방법처럼 보일 수 있지만 종종 역효과를 낳습니다. 업계 데이터에 따르면 SPI가 없으면 납땜 접합 결함이 전체 SMT 실패의 60~80%를 차지할 수 있습니다. 결함이 있는 각 보드의 재작업 비용은 생산 시간 손실을 제외하고 10~50달러가 소요될 수 있습니다.
예를 들어, 자동차 또는 의료PCB 제조 분야에서 단일 불량 납땜 접합으로 인해 수천 달러의 비용이 드는 제품 리콜이 발생할 수 있습니다. 전자 산업 협회인 IPC의 연구에 따르면 SPI가 있는 라인은 없는 라인보다 결함률이 50% 더 낮은 것으로 나타났습니다. 1년이 지나면 상당한 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다. 귀하의 라인이 한 달에 10,000개의 보드를 생산한다면 1%의 수율 개선으로도 $10,000 이상을 절약할 수 있습니다.
SPI 기계의 핵심은 초정밀 스캐너처럼 작동합니다. 이는 조명과 카메라를 사용하여 PCB에 솔더 페이스트의 3D 맵을 생성합니다. 주요 원리는 위상 변이 프로파일로메트리(Phase Shift Profilometry)라고 하며, 여기서 기계는 빛의 패턴을 보드에 투사하고 페이스트 침전물 위에서 빛의 패턴이 어떻게 왜곡되는지 측정합니다.
이 빛은 카메라로 다시 반사되고 소프트웨어는 각 붙여넣기 지점의 높이, 너비 및 모양을 계산합니다. 휴대폰의 얼굴 ID가 기능을 매핑하는 방식과 유사하지만 작은 땜납 얼룩이 있습니다. 기계는 이 데이터를 설계 사양과 비교하고 허용 오차를 벗어나는 항목을 표시합니다.
SPI는 사진만 찍는 게 아닙니다. 좋은 납땜을 보장하기 위해 특정 사항을 측정합니다.
- 높이: 페이스트의 높이입니다. 너무 낮다는 것은 관절이 약하다는 것을 의미합니다. 너무 높으면 브리지가 발생할 수 있습니다.
- 면적: 패드 위에 페이스트가 퍼진 정도. 넘치지 않고 80~100%를 덮어야 합니다.
- 용량 : 페이스트의 총량입니다. 이는 일관된 조인트에 매우 중요합니다. ±10% 변동을 목표로 하세요.
- 오프셋: 페이스트가 패드 중앙에서 이동하는 경우. 50미크론만 떨어져도 삭제 표시가 발생할 수 있습니다.
일부 기계는 페이스트의 최고점이나 최저점과 같은 모양 결함도 확인합니다. 이러한 측정은 사람의 머리카락보다 미세한 미크론 단위로 이루어지므로 최신 소형 부품의 정밀도가 보장됩니다.
SPI을 통해 보드를 실행하면 다음과 같은 일이 발생합니다.
1. 컨베이어가 PCB를 위치로 이동합니다.
2. 기계가 보드를 스캔하여 조명 패턴을 투사합니다.
3. 카메라는 여러 각도에서 이미지를 캡처합니다.
4. 소프트웨어는 3D 모델을 구축하고 각 패드를 분석합니다.
5. 결과가 화면에 표시됩니다. 좋음은 녹색, 나쁨은 빨간색으로 무엇이 잘못되었는지에 대한 세부정보가 표시됩니다.
6. 결과가 좋으면 보드는 계속 진행됩니다. 그렇지 않은 경우 자동으로 청소되거나 경고를 받을 수 있습니다.
화면에서는 Topo 지도처럼 페이스트의 다채로운 3D 보기를 볼 수 있습니다. 문제를 쉽게 발견하고 프린터 설정을 즉시 조정할 수 있습니다.
2DSPI는 기본 카메라를 사용하여 솔더 페이스트의 평면도를 봅니다. 면적과 위치를 측정하지만 높이나 부피를 정확하게 알 수는 없습니다. 이는 겉모습만으로 케이크가 익었는지 판단하는 것과 같습니다. 속이 덜 익으면 놓칠 수도 있습니다.
제한 사항에는 높이 결함 누락, 그림자로 인한 잘못된 경보, 복잡한 보드의 속도 저하 등이 포함됩니다. 큰 패드가 있는 간단한 PCB의 경우 2D가 작동할 수 있지만 최신 전자 장치의 경우 충분하지 않은 경우가 많습니다. 가격은 약 $30,000부터 시작하지만 지불한 만큼 정확하게 얻을 수 있습니다.
3DSPI 는 레이저 또는 구조광을 사용하여 깊이 측정을 추가하여 페이스트의 부피와 모양에 대한 전체 그림을 제공합니다. 위에서 보면 괜찮아 보이는 볼륨 부족 등 더 많은 결함을 잡아냅니다.
장점: 더 높은 정확도(최저 0.67미크론), 잘못된 호출 감소, 프로세스 조정을 위한 더 나은 데이터. 01005 칩과 같은 미세 피치 부품에 필수적입니다. 가격이 더 비싸지만(80,000달러 이상) 더 높은 수익률을 얻을 수 있습니다. 현재 대부분의 일류 공장에서는 3D를 사용하고 있습니다.
간단한 비교는 다음과 같습니다.
| 기능 | 2D SPI | 3D SPI |
|---|---|---|
| 정확성 | 지역에 적합 (10-20um) | 볼륨/높이(1-5um)에 탁월 |
| 속도 | 빠르게(0.5~1초/FOV) | 최신 기계에서는 더 빠릅니다(0.35s/FOV) |
| 허위 호출률 | 더 높음(5-10%) | 낮은 (1-3%) |
| 가장 좋습니다 | 간단한 보드 | 복잡하고 높은 신뢰성 |
PCB 복잡성과 예산에 따라 선택하세요.
업계 보고서에 따르면 솔더 페이스트 문제는 PCB 어셈블리 전체 결함의 최대 30%를 유발합니다. SPI가 없으면 이러한 문제는 이후 단계까지 눈에 띄지 않아 더 많은 실패로 이어지는 경우가 많습니다. 그러나 SMTA 연구에 따르면 SPI를 추가하면 리플로우 전 결함을 최대 70%까지 줄일 수 있다고 합니다.
이는 전체적으로 잘못된 납땜 접합이 적다는 것을 의미하며, 일부 공장에서는 납땜 문제가 60~80% 감소했습니다. 예를 들어, Global SMT의 보고서에 따르면 PCBA 결함의 거의 30%가 열악한 솔더 페이스트에서 발생하며 SPI 이를 조기에 중지합니다. 대량 생산 라인에서는 이러한 감소로 전체 수율을 90%에서 98% 이상으로 높일 수 있습니다.
생각해 보십시오. 귀하의 라인이 한 달에 10,000개의 보드를 생산한다면 결함을 60% 줄이면 수백 개의 보드를 스크랩에서 절약할 수 있습니다. 또한 SPI는 인쇄 문제를 빠르게 해결하여 반복적인 실수를 방지할 수 있는 데이터를 제공합니다. 시간이 지남에 따라 이는 생산의 일관성을 높이고 고객의 만족도를 높여줍니다. 이 수치는 실제 업계 데이터에서 나온 것이므로 SPI는 단지 가지고 있으면 좋은 것이 아니라 더 나은 품질을 위한 현명한 투자라는 점을 기억하십시오.
SPI 이전에 휴대폰 부품을 제조하는 한 공장에서는 납땜 문제로 인해 재작업 비율이 5%였습니다. SPI를 추가한 후 결함이 1% 미만으로 감소하여 단 6개월 만에 $200,000를 절약했습니다.
이는 SPI이 접합부 문제가 해결되기 전에 페이스트 볼륨 문제를 조기에 발견했기 때문에 발생했습니다. PCB 제조업체의 또 다른 예: 1차 통과 수율이 80%에 머물고 많은 인쇄 오류가 발생했습니다.
SPI를 구현한 후 수율이 95%로 급증하고 불량률이 50% 감소했습니다. 그들은 기계의 데이터를 사용하여 압력 및 속도 조정과 같은 프린터 설정을 조정했습니다. Circuit Insight의 연구에 따르면 한 회사는 SPI 이후 결함이 70% 감소하여 잦은 브리지에서 거의 없음으로 바뀌었습니다.
의료 기기 제조업체의 경우 SPI는 엄격한 품질 규칙을 충족하여 불량률을 2%에서 0.5%로 줄이는 데 도움이 되었습니다. 이러한 사례는 SPI가 어떻게 1년 이내에 빠르게 성과를 거두는지 보여줍니다. 귀하의 공장이 유사한 문제에 직면한 경우, 간단한 시험을 통해 즉시 큰 개선을 보여줄 수 있습니다.
결함 수를 줄이는 것 외에도 SPI는 재작업을 줄여 시간과 자재 측면에서 보드당 5~20달러의 비용이 들 수 있습니다. 문제를 조기에 파악하면 나중에 보드를 작업 라인에서 빼내는 일이 방지되어 노동 시간이 절약됩니다.
이는 더 높은 첫 번째 통과 수율로 이어지며, 이는 수정 없이 첫 번째 시도에서 더 많은 보드가 통과한다는 것을 의미합니다. 예를 들어, 공장에서는 수율이 90%에서 98%로 증가했다고 보고합니다. 이는 폐기물이 줄어들고 생산량이 빨라진다는 것을 의미합니다. SPI은 또한 페이스트 볼륨 추세와 같은 실제 데이터를 제공하므로 문제가 시작되기 전에 예방할 수 있습니다.
한 달이 지나면 폐기 비용만 수천 달러를 절약할 수 있습니다. 또한 품질이 향상되면 고객의 반품이 줄어들어 평판이 높아집니다. 숨겨진 혜택에는 팀이 문제 해결에 소요하는 시간이 줄어들기 때문에 가동 중지 시간이 줄어듭니다.
장기적으로 SPI는 전체 라인이 더 원활하고 효율적으로 운영되도록 돕습니다. 이는 저축을 통해 스스로 비용을 지불하는 추가 눈을 갖는 것과 같습니다.
SPI는 부품을 배치하기 전에 솔더 페이스트를 조사하므로 나중에 조인트 개방을 유발할 수 있는 페이스트가 너무 적은 것과 같은 문제를 발견합니다. AOI 검사 기계는 구성 요소 아래를 볼 수 없으므로 이러한 숨겨진 붙여넣기 문제를 놓칩니다.
예를 들어, 페이스트 볼륨이 20% 감소하면 SPI는 이를 즉시 표시하지만 AOI는 가열 후에 불량 땜납만 확인합니다. SPI는 또한 높이와 모양을 확인하여 AOI가 간과할 수 있는 브리지나 약점을 방지합니다.
미세 피치 보드에서 SPI는 50미크론만큼 작은 오프셋을 포착하지만 AOI는 사전 리플로우를 감지할 수 없습니다. 이 조기 발견으로 인해 비용이 많이 드는 수정을 피할 수 있습니다. 연구에 따르면 SPI는 AOI에서 결코 볼 수 없는 인쇄 결함의 60-70%를 처리하는 것으로 나타났습니다.
SPI가 없으면 많은 문제가 최종 테스트 단계로 넘어갑니다. 따라서 붙여넣기가 약점이라면 먼저 중지하는 데 SPI이 중요합니다. 전반적으로 SPI는 예방에 중점을 두고 있는 반면, AOI는 최종 결과를 확인하는 데 더 중점을 둡니다.
AOI는 부품을 배치하고 납땜한 후 검사하므로 페이스트만 보기 때문에 SPI가 볼 수 없는 누락된 구성 요소를 찾습니다. 예를 들어, 칩이 거꾸로 되어 있거나 극성이 잘못된 경우 AOI는 칩을 쉽게 잡아냅니다. SPI는 배치 중 부품 이동과 같은 인쇄 후 문제를 놓칩니다.
AOI은 또한 완성된 보드의 표면 긁힘이나 치수 오류를 발견합니다. 솔더링에서 AOI은 리플로우 후 브릿지나 솔더 부족을 감지하는데, 이는 SPI 완전히 예측할 수 없습니다. 부품이 세워져 있는 묘비 만들기 같은 것이 AOI의 강점입니다.
데이터에 따르면 AOI는 페이스트 후에 발생하는 조립 결함의 50%를 차지합니다. AOI가 없으면 눈에 띄는 결함이 있는 보드를 배송할 수 있습니다. 따라서 AOI은 최종 확인에 적합하고 SPI는 초기 붙여넣기 수정에 적합합니다. 함께, 그들은 전체 과정을 다룹니다.
하루에 10,000개 이상의 보드를 만드는 대용량 라인의 경우 실시간 확인을 위해 SPI 및 AOI 인라인을 모두 사용하십시오. 이를 통해 결함을 낮게 유지하고 엄격한 PPM 목표를 충족합니다. 페이스트를 수정하기 위해 인쇄한 후 SPI로 시작한 다음, 최종 조립을 위한 리플로우 후에 AOI로 시작합니다.
보드 1,000~5,000개와 같은 중간 규모 설정에서는 비용을 절약하려면 인라인 AOI을 사용하여 오프라인 SPI을 사용해 보세요. 이렇게 하면 붙여넣기를 일괄 확인하면서 배치 문제를 즉시 찾아낼 수 있습니다. 보드 500개 미만의 소량 또는 프로토타입 라인의 경우 페이스트가 주요 문제인 경우 SPI로 시작하고 필요한 경우 나중에 AOI를 추가합니다.
예산 팁: 자금이 부족한 경우 결함의 60%를 조기에 차단할 수 있는 SPI를 우선순위로 두세요. 데이터 공유를 위해 스마트 소프트웨어와 통합하여 전체 라인을 최적화합니다. 연구에 따르면 두 가지 부스트를 모두 사용하면 하나만 사용하는 것보다 15~20% 더 많은 효과를 얻을 수 있습니다. PCB 복잡성에 따라 조정하세요. 더 복잡할수록 둘 다 필수라는 뜻입니다. 이 콤보는 생산 속도를 늦추지 않고 품질을 보장합니다.
PCB가 01005 저항기, 0201 커패시터 또는 0.3mm 피치 BGA 칩과 같은 매우 작은 부품을 사용하는 경우 SPI이 있어야 합니다. 이 작은 패드는 너비가 0.15~0.25mm에 불과하므로 30미크론 이동이나 10%의 부피 오류라도 개방형 조인트나 단락이 발생할 수 있습니다.
인간의 눈과 단순한 2D 프린터 카메라는 이렇게 작은 실수를 확실하게 잡아낼 수 없습니다. 실제 공장 사례: 5G 모듈을 제조하는 한 회사는 0201 부품에 8% 오픈 조인트를 사용했습니다. 3D SPI를 추가한 후 0.3%로 떨어졌습니다.
미세 피치의 경우 솔더 페이스트 볼륨은 ±10% 이내로 유지되어야 하며 3DSPI만이 이를 매번 정확하게 측정할 수 있습니다. 공간을 절약하거나 더 많은 기능을 추가하기 위해 더 작은 패키지로 이동하는 경우 SPI는 협상할 수 없게 됩니다.
그렇지 않으면 수율이 급격히 떨어지고 작은 부품에 대한 재작업이 불가능해집니다. 즉, 구성 요소가 작을수록 SPI의 필요성이 커집니다.
자동차, 의료기기, 비행기용 제품은 고장이 나면 사람이 다치거나 수백만 달러의 비용이 들 수 있으므로 완벽하게 작동해야 합니다. IATF 16949(자동차) 및 ISO 13485(의료)와 같은 표준은 전체 프로세스 추적성과 매우 낮은 결함률(종종 50PPM 미만)을 요구합니다.
SPI는 모든 단일 패드에 대한 정확한 볼륨, 높이 및 위치 데이터를 제공하므로 인쇄가 정확했음을 감사자에게 증명할 수 있습니다. 한 자동차 Tier-1 공급업체는 프린터에 SPI 및 폐쇄 루프 피드백을 추가하여 현장 반품을 1,200PPM에서 80PPM으로 줄였습니다.
의료용 심박조율기나 항공우주 항공전자공학에서는 단 하나의 콜드 솔더 조인트도 허용되지 않습니다. SPI은 또한 로트 추적에 필요한 모든 보드의 디지털 기록을 생성합니다. 고객이 솔더 페이스트 볼륨에 대해 CpK > 1.67을 요구하는 경우 SPI만이 해당 데이터를 제공할 수 있습니다. 요점: 안전과 인증이 중요한 경우 SPI을 건너뛰는 것은 선택 사항이 아닙니다.
공장에서 하루에 5,000~10,000개 이상의 보드를 생산하고 고객이 500PPM(또는 심지어 100PPM) 미만을 원하는 경우 수동 검사나 프린터 내장 2D 검사만으로는 따라잡을 수 없습니다.
이 속도에서는 한 번의 잘못된 인쇄로 인해 몇 분 안에 수백 개의 결함 있는 보드가 생성될 수 있습니다. SPI는 0.35~0.5초 안에 모든 보드를 검사하고 자동으로 라인을 중지하거나 불량 보드의 방향을 전환합니다.
한 대형 스마트폰 ODM은 SPI을 추가하면 하루에 120,000개의 보드를 실행하면서 인쇄 관련 비용이 1,800PPM에서 200PPM 미만으로 줄었다고 보고했습니다. 또한 기계는 실시간 데이터를 프린터에 다시 공급하여 스텐실 정렬 및 압력을 자동으로 수정합니다.
대량 생산 라인에서는 1시간의 재작업 비용으로 전체 SPI 기계를 쉽게 구입할 수 있습니다. 한 자릿수 PPM 수준을 쫓고 있다면 SPI가 지속적으로 목표에 도달할 수 있는 유일한 현실적인 방법입니다.
다음과 같은 경고 신호가 나타나면 SPI가 필요하다는 것을 알 수 있습니다. 첫 번째 통과 수율이 몇 달 동안 96~97% 미만으로 정체됨, 대부분의 결함은 부족하거나 과도한 솔더 페이스트로 추적됨, 미세 피치 부품의 잦은 브리징 또는 오픈 조인트, 프린터 작업자가 수동 2D 검사에 많은 시간을 소비함, 리플로우 후 높은 재작업 비용, 콜드 조인트 또는 현장 실패에 대한 고객 불만, 페이스트 볼륨의 CpK가 1.33 미만이거나 프로세스 엔지니어가 '우리가 조정했다고 말함' 프린터는 최대한 멀리 갈 수 있습니다.'
이런 일이 발생하면 프린터 전용 프로세스의 자연스러운 한계에 도달한 것입니다. SPI를 추가하면 일반적으로 즉각적인 3~8%의 수율 점프가 제공되며 프로세스를 훨씬 더 추진할 수 있습니다. 많은 공장에서는 대규모 품질 사고가 발생한 후에야 이 사실을 깨닫습니다. 기다리지 마십시오. 결함 파레토 차트를 살펴보십시오. 인쇄가 항상 상위 3위 안에 들면 SPI할 시간입니다.
보드가 장난감, LED 조명, 전원 공급 장치 또는 부품 피치가 0.8mm, 1.27mm 이상인 가전 제품(예: SOIC, 1206 저항기, 대형 커넥터)용인 경우 인쇄 결함은 육안이나 값싼 현미경으로 쉽게 확인할 수 있습니다.
이러한 큰 패드는 작은 볼륨 오류를 허용하므로 ±30%의 페이스트 변화도 일반적으로 납땜에 문제가 없습니다. 스루홀과 몇 가지 SMD 부품이 포함된 간단한 양면 보드를 만드는 많은 공장은 자동 비전 정렬 및 정기적인 스텐실 청소 기능이 있는 우수한 프린터만 사용하여 수년 동안 완벽하게 작동합니다.
이 보드에서는 재작업이 간단하고 저렴합니다. 결함률이 1~2% 미만으로 유지되고 고객이 만족하는 한 전용 SPI을 건너뛰고 $80,000~$150,000의 투자를 절약할 수 있습니다. 프린터 유지 관리를 잘 유지하고 작업자를 교육하기만 하면 됩니다. 이는 일반적으로 저가형, 대형 피치 제품에 충분합니다.
주당 500~1,000개 미만의 보드를 생산하는 경우(프로토타입, 소규모 산업 제어 또는 맞춤형 주문의 경우 일반적) SPI 기계 비용을 정당화하기 어렵습니다. 1SPI 비용은 엔지니어 급여의 6~18개월치와 동일합니다.
소량 작업장에서는 엔지니어가 인쇄 후 현미경으로 모든 보드를 수동으로 확인하고, 불량한 보드를 청소하고, 필요한 경우 다시 인쇄할 수 있습니다. 보드당 몇 분만 추가로 소요됩니다. 많은 NPI(신제품 소개) 부서가 수년간 이러한 방식으로 성공적으로 운영되었습니다.
몇 개의 보드가 고장나더라도 총 스크랩 비용이 적기 때문에 위험이 낮습니다. 제품이 중간 또는 높은 볼륨으로 이동하면 나중에 SPI를 추가할 수 있습니다. 순수한 프로토타입이나 매우 적은 양의 라인의 경우 사람의 검사와 좋은 프린터를 함께 사용하는 것이 2025년에도 여전히 가장 경제적인 선택입니다.
SPI을 구매하는 대신 다음과 같은 저렴한 방법을 사용하면 놀랍도록 좋은 결과를 얻을 수 있습니다.
-강력한 APC(자동 위치 수정) 및 내장된 2D 비전을 갖춘 최신 프린터를 사용하십시오. 많은 DEK, GKG 또는 I.C.T 프린터는 스텐실 위치를 10~15μm 이내로 자동 수정할 수 있습니다.
- 과도한 페이스트를 방지하기 위해 5~10개 보드마다 스텐실 밑면을 청소합니다. 저렴한 USB 현미경($200~$500)을 사용하여 정기적인 수동 2D 검사를 수행합니다.
- 각 교대 시작 시 테스트 보드를 인쇄하고 저렴한 레이저 높이 게이지로 몇 개의 패드를 측정합니다.
-자세한 프린터 로그를 유지하고 추세 차트를 기반으로 스퀴지 압력/속도를 조정합니다.
간단한 보드를 만드는 공장에서는 이러한 단계만 사용하여 결함률을 1% 미만으로 보고합니다. SPI의 경우 총 추가 비용은 $100,000+가 아닌 $5,000 미만입니다. 이러한 대안은 6장에 설명된 한계에 도달할 때까지 완벽하게 작동합니다. 그 다음에는 업그레이드해야 합니다.
I.C.T는 현재 다양한 생산 요구 사항에 맞게 여러 온라인 3D SPI 모델을 제공합니다. 가장 인기 있는 것은 표준 단일 레인 I.C.T-S510 시리즈(60 × 50mm ~ 510 × 510mm 보드), 최대 1200 × 550mm의 초대형 패널을 처리하는 업그레이드된 I.C.T-S1200, 두 대의 프린터가 하나의 SPI에 공급할 수 있는 고속 듀얼 레인 I.C.T-S510D입니다. 동시에.
모든 모델은 동일한 핵심 3D 측정 기술을 공유하지만 보드 크기, 컨베이어 레인 및 처리량이 다릅니다. 처음 SPI을 시작하는 대부분의 고객에게는 S510 또는 S1200이 설치가 쉽고 일반적인 PCB 크기의 95%를 커버하므로 최선의 선택입니다.
이미 두 대의 프린터를 사용하고 있고 바닥 공간을 절약하고 싶다면 듀얼 레인 S510D를 사용하면 두 번째 기계를 구입하지 않고도 검사 용량을 거의 100% 늘릴 수 있습니다. 모든 모델에는 자동 컨베이어 폭 조정 기능이 기본으로 제공되므로 제품 변경에는 단 몇 초밖에 걸리지 않습니다.
I.C.T 3D SPI는 오래된 기계에 문제를 일으키는 그림자 및 무작위 반사 문제를 완전히 제거합니다.
프로그래밍 가능한 흑백 모아레 무늬를 여러 방향에서 투사하고 전문적인 텔레센트릭 렌즈를 사용하여 이를 수행하므로 반짝이는 솔더 페이스트나 어두운 PCB 기판도 매번 완벽한 이미지를 제공합니다.
표준 카메라는 500만 픽셀이며 실제 측정 정확도는 0.67μm입니다. 옵션으로 제공되는 1,200만 화소 카메라는 0.3mm 이하의 초미세 피치 작업에 사용할 수 있습니다.
사이클 시간은 시야당 0.35~0.5초에 불과합니다. 즉, 기계가 보드당 8~12초로 실행되는 최신 고속 프린터를 쉽게 따라잡을 수 있습니다. 다방향 3D 프로젝션은 또한 구성 요소 그림자나 스텐실 조리개 벽으로 인해 발생하는 잘못된 호출이 거의 없다는 것을 의미합니다.
일상적인 사용에서 운영자는 잘못된 경보 비율을 1% 미만으로 보고하며 이는 일반 기계의 5~10%에 비해 검토 시간을 크게 절약합니다.
새 보드를 프로그래밍하는 두 가지 간단한 방법이 있습니다.
먼저 Gerber 또는 ODB++ 파일을 직접 가져옵니다. 소프트웨어는 5~10분 안에 자동으로 검사 프로그램을 생성합니다.
둘째, Gerber 데이터가 없는 경우 골든 보드를 스캔하면 기계가 한 번의 클릭으로 올바른 패드 위치와 공차를 학습합니다.
두 가지 방법 모두 오프라인 프로그래밍을 지원하므로 새로운 제품을 가르치는 동안 라인을 멈출 일이 없습니다. 사용자 인터페이스는 운영자 수준(간단한 통과/실패 보기)과 엔지니어 수준(전체 데이터 분석 및 매개변수 조정)으로 구분되어 있어 숙련된 엔지니어가 필요한 모든 세부 통계를 얻는 동시에 신규 작업자도 첫날부터 안전하게 실행할 수 있습니다.
실시간 SPC 차트, 부피/높이/면적 추세 그래프 및 결함 히트맵이 모두 내장되어 있으며 자동으로 업데이트됩니다.
전체 기계는 독립적인 고정밀 서보 모터와 선형 레일로 구동되는 X/Y축이 있는 아치 브리지 서스펜션 구조를 사용하며 이는 고급 픽 앤 플레이스 기계에 사용되는 것과 정확히 동일한 설계입니다.
베이스는 무게가 800kg이 넘는 일체형 헤비캐스트 프레임으로 라인이 전속력으로 달릴 때에도 진동이 거의 제로에 가깝다. 슬라이드 포지셔닝은 볼 스크류 + 서보 모터를 사용하여 이동 전후에 카메라를 완벽하게 안정적으로 유지합니다.
모든 움직이는 부품은 유연한 폐쇄형 탱크 케이블 체인으로 보호되므로 먼지와 납땜 페이스트 입자가 모션 시스템에 유입되지 않습니다. 이러한 기계적 선택은 수년간 7 × 24 작동에 걸쳐 1μm보다 우수한 I.C.T SPI 반복성을 제공합니다.
많은 고객들은 3년 후에도 원래 유리판으로 공장 교정을 통과했다고 보고합니다. 값비싼 연간 서비스 계약이 필요하지 않습니다.
모든 I.C.T SPI에는 자동 컨베이어 폭 조정, 바코드 리더 인터페이스, 대부분의 프린터 브랜드(DEK, GKG, Panasonic, Yamaha, Fuji 등)에 대한 폐쇄 루프 피드백, 전체 SPC 패키지 및 NG 보드 버퍼가 표준으로 제공됩니다.
인기 있는 옵션으로는 01005 구성 요소용 12M 픽셀 카메라, S510D 모델용 이중 레인 컨베이어, 타워 조명, UPS 전원 백업 및 MES/CFX/Hermes 통신 모듈이 있습니다.
기계는 일반 220V 단상 전원으로 작동하며 5~6bar의 깨끗하고 건조한 공기만 필요하므로 설치는 일반적으로 하루 안에 완료됩니다. 모든 것이 모듈식이므로 오늘 기본 모델로 시작하고 나중에 새 기계를 구입하지 않고도 카메라나 소프트웨어를 업그레이드할 수 있습니다. 이러한 유연성으로 인해 I.C.T는 단계적으로 성장하려는 공장에서 매우 인기가 있습니다.
1. 속도: 라인 택트 타임을 일치시킵니다.
2. 정확도: 미세 피치의 경우 1um입니다.
3. 소프트웨어: 쉬운 프로그래밍, Gerber 가져오기.
4. 통합: MES, 프린터 피드백.
5. 크기: PCB에 맞으세요.
6. 카메라: 자세한 내용은 5M 이상.
7. 서비스: 현지 지원.
8. 가격: ROI와의 균형.
- PCB 사양
- 볼륨 요구
- 예산
- 필수 기능
- 데모 요청
SPI가 보드당 $20로 연간 100,000개의 보드에서 결함 2%를 절약하면 $40,000가 절약됩니다. 기계 $100,000를 2.5년 안에 회수하며 종종 더 빨리 회수합니다.
1. 카메라 흐림: 매일 렌즈를 청소하세요.
2. 컨베이어 걸림: 매주 센서를 확인합니다.
3. 조명 고장: 매년 전구를 교체하십시오.
4. 소프트웨어 충돌: 정기적으로 업데이트하세요.
5. 정확도 드리프트: 매월 교정합니다.
매일: 외부를 청소하고 정렬 상태를 확인합니다.
주간: 벨트를 검사하고 레일에 윤활유를 바릅니다.
월간: 전체 교정, 백업 데이터.
깨끗하고 온도가 조절되는 공간에 기계를 보관하십시오. 꺼져 있을 때는 덮개를 사용하세요. 과부하를 피하십시오.
폐쇄 루프는 SPI 데이터를 다시 전송하여 프린터를 자동으로 조정하고 일관된 품질을 위해 실시간으로 문제를 해결합니다.
플러그 앤 플레이를 위한 CFX, 보드 추적을 위한 Hermes, 공장 전체 제어를 위한 SECS/GEM. 이를 통해 통합이 쉬워집니다.
추세를 모니터링하고, 유지 관리를 예측하고, 결함을 추적하세요. 효율성을 20~30% 향상시킵니다.
