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SMT 생산 라인에서 효율성을 높이고 비용을 절감 하려는가? 폐기물 식별 및 제거는 성능을 최적화하고 수익성을 극대화하는 데 중요합니다. 이 블로그에서는 결함, 초과 인벤토리 및 비효율적 인 프로세스와 같은 일반적인 폐기물을 발견하기 위해 실용적인 전략으로 뛰어들 것입니다. 또한 영향을 측정하고 지속적인 개선을 구현하는 방법을 살펴 보겠습니다. SMT 라인을 변환 할 준비가 되셨습니까? 시작합시다!
SMT 라인의 폐기물을 줄이는 것은 비용 절감에 관한 것이 아닙니다. 생산량을 직접 향상시키고 품질을 안정화하며 배송 시간을 향상시켜 생산 라인을 마당하고 경쟁력있게 만듭니다.
린 원리는 폐기물을 최소화하면서 가치를 극대화하는 것을 목표로합니다. SMT 라인은 고기 믹스, 빠른 회전 주문 및 지속적인 설계 변경으로 인해 도전에 직면합니다. 5S 및 연속 흐름과 같은 린 방법을 적용하면 라인을 민첩하게 유지하면서 출력을 안정화시키는 데 도움이됩니다. SMT에서 LEAN을 구현하면 사이클 시간을 유지하고 계획되지 않은 다운 타임을 줄이기가 더 쉬워집니다. 또한 구성 요소 흐름을 단순화하여 피더가 기계를 중단하지 않고 정리하고 보충하도록합니다.
모든 결함, 지연 또는 초과 이동 비용은 비용이 듭니다. 불필요한 단계를 제거하면 노동을 절약하고 스크랩 률을 줄입니다. 예를 들어, 스텐실 청소 주파수를 개선하면 솔더 브리징이 줄어들어 첫 번째 통과 수율 (FPY)을 직접 개선 할 수 있습니다. 결함이 낮아지면 재 작업이 줄어들어 매주 시간을 절약 할 수 있습니다. 폐기물 감소는 또한 에너지 및 재료 사용을 줄이며, 이는 라인이 ESG 목표를 충족시키는 데 도움을 주면서 운영 비용을 낮 춥니 다.
| SMT 생산 | 폐기물 범주 |
|---|---|
| 결함이 적습니다 | 더 높은 수율, 재 작업이 적습니다 |
| 낮은 재료 폐기물 | 보드 당 비용 절감 |
| 더 빠른 사이클 시간 | 초과 근무없이 출력 증가 |
| 덜 계획되지 않은 가동 중지 시간 | 보다 안정적인 생산 일정 |
SMT 라인에서 폐기물을 식별하려면 어디서 볼 수있는 곳을 알아야합니다.
모션 폐기물 : 생산 중 릴, 도구 또는 서류를 가져 오기 위해 걷는 운영자.
대기 폐기물 : 검사를 기다리는 보드 또는 부품을 일시 중지하는 선.
결함 : 묘비, 불충분 한 솔더 또는 재 작업으로 이어지는 잘못된 구성 요소와 같은 문제.
초과 인벤토리 : 너무 많은 릴이나 구성 요소를 저장하고 현금과 공간을 묶습니다.
과잉 생산 : 현재 수요보다 더 많은 보드를 구축하여 설계가 변경되면 노후화 위험이 있습니다.
불필요한 전송 : 수동 스테이션 간의 보드 이동 보드가 여러 번, 처리 위험을 추가합니다.
활용률이 낮은 인재 : COBOTS 또는 자동화가 처리 할 수있는 작업에 시간을 보내는 기술자는 고가의 작업에 중점을 둡니다.
| 예제 SMT 라인 | 도구/방법 |
|---|---|
| 운동 | 피더 카트를 얻기 위해 걷는 운영자 |
| 대기 중 | 솔더 페이스트를 기다리는 동안 기계가 공전합니다 |
| 결함 | 수동 재 작업이 필요한 솔더 브리징 |
| 초과 인벤토리 | 마른 캐비닛에서 희귀 한 구성 요소를 오버탁했습니다 |
| 생산 과잉 | 엔지니어링이 변경되기 전에 생산 된 추가 보드 |
| 불필요한 운송 | 보드를 매뉴얼 AOI로 이동 한 다음 줄로 돌아갑니다 |
| 활용되지 않은 재능 | 숙련 된 직원은 수동으로 노즐을 청소합니다 |
이 폐기물을 줄이면 더 매끄럽고 예측 가능한 SMT 작업이 발생합니다. 시급한 주문에 대한 더 빠른 반응을 가능하게하고 공장 바닥에서 지속적인 개선 문화를 구축합니다.
SMT 생산에서, 모션 폐기물은 종종 눈에 띄지 않는 일반적인 문제입니다. 운영자는 도구 나 부품을 가져 오기 위해 장거리 걷기 위해 귀중한 시간과 에너지를 낭비해야 할 수도 있습니다. 또한 설정 중 비효율적 인 기계 로딩 및 수동 처리는 생산 프로세스의 속도를 크게 늦출 수 있습니다. 이를 해결하려면 생산 라인의 레이아웃을 분석하고 불필요한 움직임을 줄이는 방법을 식별하십시오. 예를 들어, 자주 사용되는 도구와 구성 요소를 쉽게 도달 할 수있는 도달 도구를 배치하면 보행 시간을 최소화 할 수 있습니다. 인체 공학 워크 스테이션을 구현하고 자동화 된 자재 처리 시스템을 사용하면 운영을 간소화하고 모션 폐기물을 줄일 수 있습니다.
다운 타임은 SMT 생산의 비 효율성에 큰 기여를합니다. 다른 스테이션 간의 불균형주기 시간은 일부 프로세스가 다른 프로세스보다 오래 걸릴 수 있으므로 유휴 기계로 이어질 수 있습니다. 또한, 검사의 재료 부족 또는 지연으로 인해 기계가 유휴 상태가되어 워크 플로를 더욱 방해 할 수 있습니다. 대기 폐기물을 완화하려면주기 시간을 모니터링하고 스테이션 간의 작업량의 균형을 유지하십시오. JIT (Just-In-Time) 인벤토리 시스템을 구현하면 필요할 때 재료를 사용할 수 있도록하여 부족의 위험이 줄어 듭니다. 정기적 인 유지 보수 및 빠른 전환 절차는 다운 타임을 최소화하고 생산을 원활하게 운영 할 수 있습니다.
결함은 SMT 생산에서 중요한 폐기물 공급원입니다. 일반적인 문제에는 납땜 문제, 잘못 정렬 된 구성 요소 및 묘비가 포함되며, 여기에는 구성 요소가 평평하게 누워있는 대신 똑바로 세워집니다. 이러한 결함은 수확량 속도를 줄일뿐만 아니라 재 작업 비용과 시간을 증가시킵니다. 추가 노동 및 재료와 같은 숨겨진 재 작업 비용은 빠르게 추가되어 수익성에 영향을 줄 수 있습니다. 결함을 최소화하려면 고품질 장비에 투자하고 강력한 검사 프로세스를 구현하십시오. 자동화 된 광학 검사 (AOI) 및 X- 선 검사 시스템은 문제를 조기에 감지하여 빠른 수정을 허용하고 재 작업의 필요성을 줄일 수 있습니다. 또한, 모범 사례를 따르고 장비를 올바르게 유지하도록 운영자는 처음부터 결함이 발생하지 않도록하는 데 도움이 될 수 있습니다.
오버 스탁 구성 요소는 SMT 생산에서 비용이 많이 드는 또 다른 형태의 폐기물입니다. 공급 업체의 최소 주문 수량 (MOQ)과 수요 계획이 좋지 않으면 초과 인벤토리로 이어지고 자본을 연결하고 노후화 위험이 높아질 수 있습니다. 재고를보다 효과적으로 관리하려면 공급 업체와 긴밀히 협력하여 낮은 MOQ를 협상하거나 공급 업체 관리 재고 (VMI) 시스템을 구현하십시오. 정확한 수요 예측 및 정시 조달은 또한 오버탁되지 않고 올바른 구성 요소를 가지고 있는지 확인하는 데 도움이 될 수 있습니다. 재고 수준을 정기적으로 검토하고 공간을 확보하고 비용을 줄이기 위해 구식 구성 요소를 폐기하거나 반환하십시오.
필요한 것보다 더 많은 보드를 구축하는 것은 SMT 생산에서 일반적인 실수입니다. 비효율적 인 배치 처리는 과잉 생산으로 이어질 수 있으며, 이는 리소스를 연결하고 설계 변경으로 인해 과도한 인벤토리가 쓸모 없게 될 위험을 증가시킵니다. 과잉 생산을 피하려면 생산 일정을 고객 수요와 밀접하게 조정하십시오. 보드가 실제 주문에 대응하여 생산되는 풀 기반 생산 시스템을 구현하면 폐기물을 줄이는 데 도움이됩니다. 또한 생산 공정에서 유연성을 유지하면 수요 또는 설계 업데이트의 변화에 신속하게 조정할 수 있습니다.
PCB s 또는 스테이션 사이의 재료의 불필요한 운송은 생산 공정에 상당한 시간과 노력을 더할 수 있습니다. 제대로 설계되지 않은 라인 레이아웃은 취급 시간과 구성 요소 손상의 위험을 증가시킬 수 있습니다. 전송을 최적화하려면 생산 라인 레이아웃을 검토하고 워크 스테이션이 논리적 순서로 정렬되도록하십시오. 자동화 된 컨베이어 또는 로봇 재료 처리 시스템을 구현하면 수동 전송의 필요성을 줄이고 효율성을 높이며 오류의 위험을 줄일 수 있습니다.
자동화 할 수있는 반복적 인 작업을 수행하는 기술자는 잠재력을 극대화하지 않습니다. 활용률이 낮은 인재는 비 효율성으로 이어지고 생산성을 제한 할 수 있습니다. 또한 운영자 교육 부족은 유연성을 제한하고 새로운 프로세스 나 기술에 적응할 수있는 능력을 방해 할 수 있습니다. 이를 해결하려면 가능한 경우 자동화에 투자하여 숙련 된 기술자가보다 복잡한 작업에 집중할 수 있도록합니다. 지속적인 교육 및 개발 기회를 제공하면 운영자가 업계 모범 사례를 최신 상태로 유지하고 다양한 작업을 처리하는 능력을 향상시켜 전반적인 생산성과 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
SMT 라인에서 폐기물을 식별하기 위해 올바른 도구와 방법을 사용하면 숨겨진 비 효율성을 발견하면서 측정 가능하고 실행 가능합니다.
값 스트림 매핑 (VSM)은 SMT 라인을 통해 재료와 정보가 어떻게 움직이는 지 시각화합니다. 팀이 병목 현상, 중복 운동 및 불필요한 대기를 볼 수 있도록 도와줍니다. 솔더 페이스트 인쇄에서 리플 로우까지 각 프로세스 단계를 매핑하고주기 시간과 대기 시간을 표시합니다. 과도한 핸들링이나 수동 검증 루프와 같은 비 가급적 인 단계를 식별하는 데 도움이됩니다. 명확한 VSM을 사용하면 Takt 시간과 더 부드러운 피더 및 재료 보충에 대한 더 나은 계획을 수립 할 수 있습니다.
Gemba Walks는 보고서뿐만 아니라 실제 운영을 관찰하기 위해 생산 층을 방문하는 감독자와 엔지니어와 관련이 있습니다. Gemba Walks를 사용하면 팀이 프로세스가 일상적인 현실과 잘못 정렬되는 위치를 이해하는 데 도움이됩니다.
운영자가 피더를로드하거나, 보드를 처리하거나, 기계를 조정하는지 시청하십시오. 모션 폐기물을 추가하는 비효율적 인 레이아웃이나 빈번한 보행 패턴을 발견 할 수 있습니다. 산책 중에 운영자를 참여시키는 것은 불분명 한 작업 지침이나 도구 배치 문제와 같은 장애물에 대한 피드백을 제공합니다.
SMT 라인의 데이터 분석은 수율을 초과합니다. MES 및 IoT 시스템을 사용하여 사이클 시간, 기계 다운 타임 및 결함 발생에 대한 실시간 데이터를 수집하십시오. 이 데이터를 활용하면 숨겨진 비 효율성이 명확한 개선 작업으로 바뀝니다.
머신 활용률을 추적하여주기 시간이 일관되게 Takt 시간을 초과하는 영역을 식별합니다. 히트 맵은 보드에서 결함이 발생하는 위치를 시각화하여 특정 선의 특정 선 또는 특정 공급기의 노즐 막힘에 대한 반복 솔더를 나타냅니다.
프로세스 감사는 Takt 시간에 대한 실제 성능을 벤치마킹합니다. 정기적으로 감사 프로세스를 통해 팀은 검사에서 불필요한 대기 또는 전환 지연과 같은 숨겨진 폐기물을 찾을 수 있습니다. 라인을 재조정하면 유휴 시간이 줄어들고 흐름이 향상되어 고기질 환경에서 더 빠른 주문 처리 시간이 가능합니다.
라인 밸런싱 분석 작업이 균등하게 배포되는지 확인합니다. 예를 들어, 픽 앤 플레이스 머신은 15 초 안에 작업을 완료 할 수 있지만 솔더 페이스트 프린터는 25 초가 걸릴 수 있으며 다음 단계 전에 유휴 시간이 발생할 수 있습니다.
| SMT 라인의 | 폐기물 감소 영향의 이점 |
|---|---|
| 값 스트림 매핑 | 비 효율성을 시각화하고 흐름을 정렬합니다 |
| 젬바 산책 | 바닥 수준의 문제를 드러내고 피드백을 얻습니다 |
| 데이터 분석 | 결함, 사이클 시간, 활용을 추적합니다 |
| 프로세스 감사/라인 밸런싱 | 유휴 시간을 줄이고 Takt와 실제 정렬됩니다 |
이 도구는 처리량과 품질을 향상시키면서 SMT 라인의 폐기물을 줄이기위한 명확하고 실행 가능한 통찰력을 제공합니다.
워크 스테이션 레이아웃을 최적화하는 것은 모션 폐기물을 줄이는 데 중요합니다. 불필요한 움직임을 최소화하기 위해 인체 공학적으로 도구와 재료를 마련하십시오. 피더 카트를 구현하여 구성 요소를 생산 라인에 직접 가져오고 그림자 보드를 사용하여 도구를 구성하고 쉽게 액세스 할 수 있도록하십시오. 이러한 간단한 변경으로 인해 운영자가 항목을 검색하는 데 소비하는 시간을 크게 줄여서 부가가치 작업에 집중할 수 있습니다.
대기 시간을 최소화하려면 재료 키트 및 피더 준비를 생산 일정과 정렬하십시오. 새로운 작업을 시작하기 전에 필요한 모든 구성 요소와 도구가 준비되었는지 확인하십시오. 예상치 못한 기계 다운 타임을 줄이기 위해 예측 유지 보수를 구현하십시오. 장비 성능을 모니터링하고 사전에 문제를 해결함으로써 기계를 원활하게 실행하고 비용이 많이 드는 지연을 피할 수 있습니다.
결함 방지는 폐기물을 줄이는 데 중요합니다. 솔더 페이스트 검사 (SPI)와 자동화 된 광학 검사 (AOI) 시스템을 구현하여 생산 공정 초기에 결함을 포착합니다. 일관된 납땜 품질을 보장하기 위해 솔더 페이스트 애플리케이션 및 리플 로우 프로파일을 정기적으로 최적화하십시오. 에스컬레이션하기 전에 문제를 해결함으로써 재 작업을 최소화하고 전체 수율을 향상시킬 수 있습니다.
효과적인 재고 관리는 폐기물을 줄이기 위해 필수적입니다. 초과 재고를 최소화하고 자본을 자유롭게하기 위해 JIT (Just-In-Time) 구성 요소 공급 전략을 채택하십시오. 공급 업체와 긴밀히 협력하여 최소 주문 수량 (MOQ)을 협상하고 구성 요소를 적시에 전달하십시오. 재고 수준을 정기적으로 검토하고 쓸모없는 항목을 폐기하여 노후화의 위험을 줄입니다.
과잉 생산은 초과 인벤토리와 폐기물 증가로 이어질 수 있습니다. 수요 중심 생산 일정을 사용하여 출력을 고객 주문과 정렬하십시오. 더 작은 배치 크기를 구현하면서 설정 효율성을 보장합니다. 필요한 것만 생성함으로써 설계 변경 또는 수요 변화로 인해 초과 인벤토리가 쓸모 없게 될 위험을 줄일 수 있습니다.
교통을 간소화하면 효율성을 향상시키고 폐기물을 줄일 수 있습니다. 재료의 부드러운 흐름과 PCB s를 보장하기 위해 생산 라인 레이아웃을 재 설계하십시오. 수동 처리를 줄이고 손상의 위험을 최소화하기 위해 컨베이어링 된 시스템을 구현하십시오. 운송을 최적화함으로써 취급 시간을 줄이고 전반적인 생산성을 향상시킬 수 있습니다.
여러 기술로 운영자를 교육하여 인력의 잠재력을 극대화하십시오. 교차 훈련을 통해 운영자는 다양한 작업을 처리하여 유연성을 높이고 가동 중지 시간을 줄일 수 있습니다. 반복적 인 작업을위한 코봇을 구현하여 운영자가 고가의 작업에 집중할 수 있도록 해방하십시오. 기술과 인재를 활용하면보다 효율적이고 생산적인 SMT 생산 라인을 만들 수 있습니다.
SMT 생산에서 폐기물 제거의 영향을 측정하기 위해, 수율,주기 시간 및 전체 장비 효과 (OEE)와 같은 주요 성능 지표 (KPI)에 중점을 둡니다. 수율은 재 작업없이 검사를 통과하는 보드의 백분율을 보여줍니다. 폐기물 감소 조치를 구현하기 전후 이러한 비율을 추적하면 개선을 정량화하는 데 도움이됩니다. 마찬가지로주기 시간을 모니터링하여 보드가 생산 라인을 얼마나 빨리 이동하는지 확인하십시오. 사이클 시간이 짧으면보다 효율적인 프로세스를 나타냅니다. OEE는 가용성, 성능 및 품질을 결합하여 장비 효율성을 포괄적으로 볼 수 있습니다. 이러한 KPI를 분석하면 개선 영역을 식별하고 시간이 지남에 따라 진행 상황을 측정 할 수 있습니다.
폐기물을 제거하면 상당한 비용 절감 효과와 ROI (Rest Conged on Investment)가 발생합니다. 불필요한 작업을 줄이고 워크 플로우를 최적화하여 노동 저축을 계산합니다. 재료 절약은 더 나은 재고 관리 및 폐기물 감소에서 비롯됩니다. 재 작업 절약은 결함이 적고 품질이 높아집니다. 초기 비용을 장기 절약과 비교하여 SMT 자동화 및 최적화 도구에 대한 투자에 대한 ROI를 추정하십시오. 예를 들어, 자동 검사 시스템에 대한 투자는 선불 비용이 발생할 수 있지만 결함과 재 작업이 줄어서 시간이 지남에 따라 상당한 비용을 절약 할 수 있습니다.
지속적인 개선 문화는 장기적인 성공에 필수적입니다. 지속적인 개선을 주도하기 위해 Kaizen 이벤트를 설정하십시오. Kaizen 이벤트는 팀을 하나로 모아 폐기물을 식별하고 솔루션을 브레인 스토밍하며 변경 사항을 빠르게 구현합니다. 피드백 루프를 사용하여 데이터를 기반으로 프로세스를 개선합니다. KPI에 대한 데이터를 수집하고 정기적으로 분석하며 팀과 통찰력을 공유하십시오. 이 협업 접근 방식은 모든 사람이 공통 목표를 향해 일으키고 노력할 수 있도록합니다. 지속적으로 모니터링하고 개선함으로써 폐기물 제거의 이점을 유지하고 SMT 생산 라인에서 추가 효율성을 유도 할 수 있습니다.
A : 워크 플로를 시각화하기위한 철저한 프로세스 매핑으로 시작하십시오. 병목 현상 및 비 부가가치 활동을 식별하십시오. 데이터 분석을 사용하여 비 효율성 및 폐기물 영역을 정확히 찾아냅니다.
A : 표준화 된 설정 절차를 구현하고 필요한 모든 자료를 미리 수집하십시오. 디지털 도구를 사용하여 전환 시간을 모니터링하고 최적화하십시오. 운영자가 설정을 빠르고 정확하게 수행하도록 훈련합니다.
A : 결함과 재 작업은 종종 추가 노동, 재료 및 잠재적 지연으로 인해 비용에 가장 큰 영향을 미칩니다. 더 나은 검사 및 프로세스 제어를 통해 이러한 문제를 해결하면 상당한 비용을 절약 할 수 있습니다.
A : IoT 및 MES 시스템은주기 시간, 결함 및 장비 성능과 같은 생산 메트릭에 대한 실시간 데이터를 제공합니다. 이 데이터는 비 효율성과 폐기물 영역을 빠르게 식별하여 목표 개선을 가능하게합니다.
이러한 전략을 구현하면 SMT 생산에서 폐기물을 크게 줄이고 효율성을 높일 수 있습니다. 일반적인 폐기물을 식별하고 제거함으로써 수율이 높고 비용이 낮아지고 처리 시간이 더 빠릅니다. 와 같은 전문가들과 협력하는이 여정 만 다루지 마십시오. Dongguan ICT Technology Co., Ltd 그들은 설정 프로세스 최적화에서 자동 검사 시스템 구현에 이르기까지 고급 SMT 솔루션을 전문으로합니다. 그들의 전문 지식은 제조업 운영에 실질적인 차이를 만들 수 있습니다.
