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간략한 버전은 다음과 같습니다. 제조 실행 시스템(MES)은 SMT 라인을 나머지 비즈니스와 연결하는 소프트웨어 계층입니다. 모든 기계에서 실시간 데이터를 수집하고 현재 현장에서 무슨 일이 일어나고 있는지 보여주며 모든 보드, 모든 구성 요소 릴 및 모든 프로세스 설정에 대한 기록을 유지합니다.
그렇지 않으면 컴퓨터는 빠르게 실행되지만 정보는 느리게 실행됩니다. 이를 사용하면 보드가 나온 릴까지 역추적하고, 실수가 스크랩으로 변하기 전에 잡아낼 수 있으며, 자신의 생산에 대해 더 이상 추측할 수 없습니다.
이 문서에서는 SMT 라인에서 MES 통합이 실제로 무엇을 의미하는지 살펴봅니다. 귀하의 기계가 이를 지원하기 위해 필요한 것. 프로젝트가 매일매일 실제로 포함하는 것. 그리고 대부분의 MES 출시를 조용히 침몰시키는 실수도 있습니다. 유행어도 없고 판매 홍보도 없습니다. 돈을 쓰기 전에 알아둘 만한 가치가 있는 것들입니다.
목차
모든 전자 공장은 누군가 그렇게 계획했는지 여부에 관계없이 세 가지 소프트웨어 계층으로 운영됩니다.
맨 위에는 ERP가 있습니다. 구매 주문, 고객 주문, 재고 가치 및 송장을 처리합니다. 그것은 당신이 무엇을 약속했는지, 언제 약속했는지를 알고 있습니다.
맨 아래에는 기계가 있습니다. 프린터, SPI, 픽 앤 플레이스 기계, 리플로우 오븐, AOI. 그들은 누군가 수집하든 안 하든 상관없이 하루 종일 실제 작업을 수행하고 데이터를 생성합니다.
MES는 그 중간에 위치합니다. ERP로부터 명령을 받아 기계가 따를 수 있는 지침으로 변환합니다. 그런 다음 개수, 결함, 경보, 매개변수 등 기계가 생성하는 모든 것을 수집하여 사람들이 실제로 사용할 수 있는 정보로 다시 변환합니다.
간단히 말하면 ERP가 무엇을 구축할지 결정합니다. 기계가 얼마나 빠른지 결정합니다. MES는 그 사이의 모든 것을 감시하고 양측 모두를 정직하게 유지합니다.
대부분의 공장은 이미 이 제품을 소유하고 있습니다. ERP에는 생산 모듈이 있습니다. 모든 기계에는 자체 번호를 추적하는 자체 소프트웨어가 있습니다. 어딘가의 품질 엔지니어는 시간이 있을 때 업데이트되는 스프레드시트를 보관합니다. 그 어느 것도 서로 이야기하지 않습니다. 따라서 어느 날이든 ERP는 한 가지를 말하고, 기계는 다른 것을 말하고, 스프레드시트는 세 번째를 말합니다.
그 격차가 바로 MES가 사는 곳입니다. 한눈에 볼 수 있는 또 다른 대시보드가 아닙니다. 계획과 현실을 같은 이야기로 만드는 층이다.
또한 실제로 시스템에 손을 대는 사람이 누구인지 아는 데도 도움이 됩니다. 운영자는 자료를 스캔하고 화면에서 스테이션의 작업을 확인합니다. 팀 리더는 뒤쳐진 주문, 다운된 기계, 그 이유 등 전체 라인을 확인합니다. 품질 엔지니어는 지난주의 추측 대신 실시간 데이터에서 검사 추세를 가져옵니다. 관리자는 누구에게도 컴파일을 요청하지 않고도 OEE를 얻고 수치를 산출합니다. 하나의 시스템, 네 가지 매우 다른 관점, 모두 동일한 진실을 바라보고 있습니다.
이것이 대부분의 산업보다 SMT에서 더 중요한 이유는 무엇입니까? SMT 라인은 회로 기판을 만드는 데에도 사용되는 데이터 머신이기 때문입니다. 하나의 라인은 시간당 수만 개의 부품을 배치할 수 있습니다. 이러한 구성 요소는 수백 개의 릴에서 나오며 수십 개의 피더 슬롯에 로드되어 수십 개의 다양한 프로그램을 실행합니다. 전환은 매일 발생하며 때로는 하루에 여러 번 발생합니다. 모든 릴, 모든 슬롯, 모든 프로그램은 무언가가 조용히 잘못될 수 있는 새로운 기회입니다.
MES는 조용히 잘못된 일이 발생하지 않도록 하기 위해 존재합니다.
MES 없이 SMT 라인을 운영한 사람에게 물어보면 같은 이야기를 듣게 될 것입니다. 다른 공장, 같은 고통.
고전적인 것부터 시작하십시오. 고객이 전화합니다. 배송된 보드가 현장에서 고장이 났고 의심되는 부분은 특정 로트의 커패시터입니다. 이제 질문이 시작됩니다. 어느 보드가 그렇게 많이 사용했나요? 그 보드 중 어느 보드가 누구에게 배송되었나요? 종이 여행자를 뒤지고 세 사람에게 스프레드시트를 확인하도록 요청하고 기계 로그가 덮어쓰여지지 않기를 바라면서 대답한다면 며칠이 걸릴 것입니다. 그리고 당신은 대답이 완전하다고 확신할 수 없습니다. 자동차 또는 의료 분야 고객의 경우 "우리는 모든 것을 갖추고 있다고 생각합니다"는 누구도 서명할 수 있는 대답이 아닙니다.
그 다음에는 솔더 페이스트가 있습니다. 그 위에 시계가 있습니다. 해동된 페이스트에는 유통기한이 있습니다. 개봉한 페이스트는 일반적으로 몇 시간 정도 작동 수명을 갖고 냉장 보관하거나 폐기해야 합니다. 대부분의 줄에서 누군가가 마커를 사용하여 항아리에 시간을 씁니다. 누군가가 기계 두 대 떨어진 곳에서 화재를 진압하느라 바쁠 때 페이스트는 창 너머로 계속 인쇄됩니다. 결함은 콜드 조인트 및 불충분한 납땜으로 하류에 나타나며 아무도 이를 병에 다시 연결하지 않습니다.
전환은 그 자체로 문제를 가져옵니다. 새로운 프로그램이 로드됩니다. 피더가 교체됩니다. 하나의 릴이 잘못된 슬롯에 떨어지면 기계는 다음 수백 개의 보드에 대해 완전히 확신을 가지고 잘못된 구성 요소를 배치합니다. 이에 대한 규칙이 존재했습니다. 그것은 시스템이 아닌 누군가의 머리 속에 살았습니다.
알람은 그 자체로 조용한 문제입니다. 모든 기계는 자체 오류를 자체 형식으로 자체 화면에 기록합니다. 오전 2시에 스텐실 청소 알람을 계속 울리는 프린터는 프린터에만 그렇게 말할 것입니다. 아침 교대근무자가 이 소식을 듣게 되면 수정에는 10분 조정 대신 출력 변경 비용이 발생합니다.
그리고 매일 아침 누군가가 일일 보고서를 직접 작성합니다. 여기에서 기계 카운터. 거기서부터 검사 결과입니다. 화이트보드로 인한 가동 중지 시간. 매일 20분간 복사하여 붙여넣기 작업을 수행합니다. 숫자는 서로 전혀 일치하지 않습니다.
이들 중 어느 것도 기계 문제가 아닙니다. 기계는 괜찮습니다. 국민들은 열심히 노력하고 있습니다. 누락된 것은 주문, 자재, 기계 및 결과를 연결하는 신뢰할 수 있는 정보 흐름입니다. 이것이 바로 MES의 역할입니다.
사람들이 신비하다고 생각하는 부분이 바로 이 부분이므로 명확하게 설명하겠습니다. MES는 정의된 통신 프로토콜을 통해 기계와 대화합니다. 각 프로토콜은 기본적으로 합의된 언어입니다. 일부는 오래되고 일부는 새롭으며 대부분의 최신 SMT 기계는 둘 이상의 언어를 사용합니다.
가장 많이 듣게 될 내용은 다음과 같습니다.
SMEMA 는 가장 오래되고 가장 제한적입니다. 컨베이어가 보드를 계속 움직일 수 있도록 기계 간에 간단한 보드 있음 및 보드 없음 신호를 전달합니다. 보드, 프로그램 또는 프로세스에 대한 데이터는 없습니다. SMEMA로만 배선된 회선은 실행할 수 있지만 아무것도 기억할 수 없습니다.
SECS/GEM은 반도체 산업에서 유래되었으며 SMT 장비 제조업체는 이를 널리 채택했습니다. 이를 통해 호스트 시스템은 기계 상태, 알람, 카운터 및 프로세스 데이터를 읽고 명령을 다시 보낼 수 있습니다. 대부분의 중급 및 고급 컴퓨터는 일부 버전을 지원합니다.
OPC UA 는 현대 산업 통신 표준입니다. 이는 플랫폼 독립적이고 안전하며 SMT를 포함한 여러 산업 분야의 최신 장비에서 기본값이 되고 있습니다.
IPC-HERMES-9852는 컨베이어 레이어를 처리합니다. 순수한 SMEMA 신호 대신 보드는 라인을 따라 이동할 때 자체 데이터를 전달하므로 모든 기계는 방금 수신한 보드를 정확히 알 수 있습니다.
IPC-CFX 는 현재 글로벌 전자 협회(Global Electronics Association)인 IPC 의 최신 데이터 표준으로 , 기계가 발생하는 이벤트를 공통 형식으로 게시하는 플러그 앤 플레이 모델입니다. 목표는 혼합 공급업체에서 구축한 라인이 모든 단일 시스템에 대한 맞춤형 통합 작업 없이 데이터를 공유할 수 있다는 것입니다.
서로 다른 기계는 MES에 서로 다른 데이터를 제공합니다. 대략적으로 말하면:
기계 | MES에 공급되는 일반적인 데이터 |
|---|---|
솔더 페이스트 프린터 | 프로그램 이름, 인쇄 매개변수, 붙여넣기 배치 및 오픈 시간, 인쇄 횟수 |
SPI | 페이스트 높이 및 부피 결과, 보드당 결함 플래그 |
픽 앤 플레이스 | 피더 슬롯 할당, 릴 ID, 배치 수, 노즐 및 오류 데이터 |
리플로우 오븐 | 프로필 ID, 구역 온도, 컨베이어 속도, 알람 이력 |
AOI | 보드 ID, 결함 유형 및 위치, 검사 이미지 |
엔지니어링 측면에 대한 두 가지 실용적인 참고 사항입니다. 첫째, 기계는 사무실 Wi-Fi를 통해 MES와 통신하지 않습니다. 계획된 기계 네트워크, 사무실 환경에서의 합리적인 분할, 데이터를 수신할 서버 또는 클라우드 위치가 필요합니다. 이 중 어느 것도 이국적이지 않습니다. 즉석에서 만드는 것이 아니라 설계하면 됩니다.
둘째, 인터페이스는 제공하는 세부 정보의 정도가 다릅니다. 두 대의 컴퓨터는 모두 "연결"될 수 있으며, 한 대는 보드당 전체 데이터를 보내고 다른 한 대는 시간당 카운트를 보냅니다. 장비를 비교할 때는 인터페이스가 존재하는지 여부뿐만 아니라 각 인터페이스가 노출하는 데이터가 무엇인지 정확히 물어보십시오.
이것이 바로 기계 선택이 중요한 이유이기도 합니다. 지난 몇 년 동안 구입한 장비는 거의 항상 하나 이상의 데이터 가능 인터페이스를 제공합니다. 오래된 기계는 SMEMA 외에는 아무것도 제공하지 않을 수 있으며, 이로 인해 MES가 기계에서 배울 수 있는 내용이 제한됩니다. 따라서 평가할 때 전체 SMT 생산 라인을 통신 인터페이스를 배치 속도와 마찬가지로 심각하게 다루십시오.
공급업체는 기능 목록을 좋아합니다. 브로셔를 제거하면 SMT 라인의 MES가 5가지 작업을 수행합니다.
첫 번째 직업: 작업 파견. ERP는 '이번 주에 보드 A를 3,000개 구축합니다.'라고 말합니다. MES는 이를 라인이 이해하는 지침, 즉 로드할 프로그램, 스텐실, 피더, 순서 등으로 구분합니다. 작업자는 작업 주문 해석을 중단하고 라인에서는 이미 올바른 설정이 적용된 상태로 각 작업을 시작합니다.
두 번째 직업: 실수를 방지합니다. MES가 가장 빠르게 유지되는 곳이 바로 여기입니다. 슬롯 12의 릴이 실제로 프로그램이 슬롯 12에서 기대하는 부분인지 확인합니다. 솔더 페이스트 수명을 추적하고 창이 닫히기 전에 경고합니다. 전체 생산이 실행되기 전에 첫 번째 품목 확인이 필요할 수 있습니다. 이러한 수표 중 어느 것도 흥미롭지 않습니다. 그들 모두는 값비싼 실수를 멈추게 됩니다.
직업 3: 추적성. 모든 보드에는 일반적으로 라인 초기에 바코드나 레이저 마크와 같은 ID가 표시됩니다. 그 시점부터 MES는 어떤 릴, 어떤 프로그램 버전, 어떤 오븐 프로필, 어떤 검사 결과 등 어떤 일이 발생했는지 기록합니다. 나중에 고객이 어려운 질문을 하면 며칠이 아닌 몇 분 안에 답변할 수 있습니다. 섹션 5에서는 이에 대해 더 자세히 설명합니다. 일반적으로 구매자가 가장 먼저 묻는 질문이기 때문입니다.
작업 4: 품질 루프를 종료합니다. SPI 및 AOI는 좋은 보드와 나쁜 보드를 정렬하는 것만이 아닙니다. 그 결과는 추세가 가시화되는 MES로 다시 유입됩니다. 교대 근무에 따라 페이스트의 양이 감소합니다. 이웃보다 더 많은 불량품을 생산하는 특정 피더. MES가 없으면 해당 정보는 존재하지만 5개의 화면에 분산되어 있습니다. 하나의 경우 라인은 문제가 커지기 전에 문제가 있음을 알려줍니다.
직업 5: 정직한 숫자. OEE, 가동 중지 시간 이유, 수율, 교대조당 생산량. MES는 메모리 대신 머신 데이터에서 이를 자동으로 기록합니다. 일일 보고서는 20분 동안 복사해서 붙여넣는 것이 아니라, 여러분이 들어서자마자 이미 완료된 것이 됩니다.
공급업체마다 이를 다르게 패키징하며, 그 위에 일정 관리, 유지 관리 또는 에너지 모듈을 추가하는 경우도 많습니다. 괜찮습니다. 그러나 시스템이 귀하의 라인에서 이 5가지 작업을 확실하게 수행할 수 없다면 추가 기능은 이를 저장하지 않습니다.
SMT 공장 소유주 방에 MES를 언급하면 대부분의 기능이 정중하게 고개를 끄덕이게 됩니다. 추적성은 질문을 받습니다. 그것은 사고가 아닙니다. 점점 늘어나는 고객의 경우 추적성은 좋은 것이 아닙니다. 계약서에 적혀있습니다.
IATF 16949와 같은 품질 시스템에 따라 작업하는 자동차 고객은 공급업체가 모든 보드의 재료 및 공정 조건을 추적하기를 기대합니다. 의료기기 제조업체도 비슷한 기대에 직면해 있습니다. 산업 및 통신 고객도 점점 더 동일한 요구를 하고 있습니다. 그러한 고객을 원한다면 추적성을 유창하게 말해야 합니다.
추적성은 두 가지 수준으로 이루어지며 예산에 따라 그 차이가 중요합니다.
로트 및 날짜 코드 수준 은 공통 기준선입니다. MES는 각 보드에 사용된 구성 요소 로트를 보드 ID에 연결하여 기록합니다. 구성 요소 로트에 결함이 있는 것으로 판명되면 해당 구성 요소에 닿은 모든 보드를 나열할 수 있습니다. 대부분의 고객과 대부분의 감사에 대해 이 수준이 질문에 답합니다.
구성 요소 수준의 추적성이 더욱 향상되었습니다. 각 특정 보드의 어느 개별 구성 요소, 어느 릴 위치에서 어느 위치에 배치되었는지 기록합니다. 이를 위해서는 배치 기계가 배치 데이터를 보드별로 보고해야 하며 이로 인해 훨씬 더 많은 데이터 흐름이 생성됩니다. 일부 높은 신뢰성의 고객이 이를 요구합니다. 대부분은 그렇지 않습니다. 고객이 실제로 요구하는 사항에 맞게 구축하고 변경 사항이 있으면 나중에 업그레이드하세요.
실제로 좋은 추적성이 어떤 모습인지는 다음과 같습니다. 고객이 실패를 보고했습니다. 보드 일련 번호는 MES에 들어갑니다. 몇 분 안에 사용된 릴 로트, 릴을 배치한 기계, 요리한 오븐 프로필, 그날의 AOI 결과를 알 수 있습니다. 고객이 자체 조사를 완료하기 전에 영향을 받는 다른 보드와 배송 위치를 나열할 수 있습니다. 이를 두 번 수행하면 고객이 공장을 보는 방식이 달라집니다.
한 가지 솔직한 경고: 추적성은 입력되는 데이터만큼만 우수합니다. 운영자가 급할 때 스캔을 우회하거나 시스템을 업데이트하지 않고 릴을 병합하고 레이블을 다시 지정하는 경우 MES는 픽션을 충실하게 기록합니다. 스캐너의 규율은 소프트웨어만큼 중요합니다. 첫날부터 이를 계획하세요.
대부분의 사람들이 과소평가하는 부분이 바로 여기에 있습니다. MES 통합은 "소프트웨어 설치, 케이블 연결, 완료"가 아닙니다. 실제 프로젝트에는 세 가지 작업 계층이 있으며 일반적으로 기계가 가장 쉬운 부분입니다.
레이어 1: 머신 연결. 머신을 네트워크에 할당하고 인터페이스를 활성화하고 연결을 구성합니다. SECS/GEM 또는 OPC UA를 지원하는 최신 라인에서는 이는 간단한 엔지니어링입니다. 이전 시스템과 혼합된 라인에서는 게이트웨이를 의미하며 일부 시스템이 다른 시스템보다 보고가 적다는 점을 인정하는 것을 의미합니다.
레이어 2: 데이터와 프로세스. 이것은 실제 작품이며 화려하지 않습니다. 모든 구성 요소에는 일관된 부품 번호가 필요합니다. 모든 릴에는 스캔 가능한 ID가 필요합니다. 모든 보드 배치에는 명명 규칙이 필요합니다. 스텐실 라이브러리, 프로그램 버전, 오븐 프로필 등 모두 하나의 소유자와 하나의 진실 버전이 필요합니다. 오늘 마스터 데이터가 지저분하면 MES가 이를 수정하지 않습니다. 그것은 단순히 혼란을 눈에 보이고 검색 가능하게 만들 것입니다. 성공한 공장은 프로젝트 이후가 아닌 프로젝트 이전이나 도중에 데이터를 정리합니다.
세 번째 레이어: 사람. 교환원은 고객 방문이 10분 안에 끝나더라도 물건을 스캔해야 합니다. 팀 리더는 화이트보드보다 대시보드를 신뢰해야 합니다. IT는 서버와 백업을 유지관리해야 합니다. 일상적인 작업 흐름이 소프트웨어와 충돌하는 경우 운영자는 해결 방법을 찾을 것이고 해결 방법은 추적성을 없애게 됩니다. 좋은 프로젝트에는 초기에 작업자가 참여하고 라인이 실제로 작동하는 방식에 대한 단계를 형성합니다.
현실적인 속도의 일반적인 프로젝트는 다음과 같습니다. 2~4주간의 준비(인터페이스 인벤토리, 데이터 규칙, 워크플로 디자인), 몇 주간의 연결 및 구성, 그런 다음 완전히 신뢰할 수 있을 때까지 이전 방식과 병행하여 한 달 이상 새 시스템을 실행합니다. 이러한 병렬 기간을 서두르는 것은 공장이 연중 최악의 생산 주간에 자체 시스템을 불신하게 만드는 방식입니다.
한 가지 더 말씀드릴 가치가 있는 점은 신규 노선과 기존 노선은 서로 다른 프로젝트라는 것입니다. 새로운 라인을 계획할 때 MES 호환성은 처음부터 속도와 설치 공간 바로 옆에 있는 장비 사양에 속합니다. 개방형 인터페이스를 갖춘 턴키 SMT 전체 라인 생산 설정을 통해 나중에 개조할 필요가 없습니다. 기존 라인을 개조하는 것은 전적으로 가능합니다. 많은 공장에서 그렇게 합니다. 그러나 기계 세대 전반에 걸쳐 데이터 깊이가 고르지 않을 것으로 예상하고 작업 순서를 현실적으로 진행합니다.
많은 MES 프로젝트가 중단되고 소프트웨어가 나빴기 때문에 중단되는 경우는 거의 없습니다. 롤아웃이 실행된 방식 때문입니다. 이 다섯 가지 실수는 대부분의 실패를 덮습니다.
첫 번째 실수: 시스템 대신 큰 화면을 구입하는 것입니다. 일부 공장에서는 MES를 벽 대시보드로만 사용합니다. 숫자는 보기 좋고 방문자는 감동을 받으며 아무것도 변하지 않습니다. 가치는 라인을 지켜보는 데 있지 않습니다. 이는 시스템이 시행하는 점검, 경보 및 기록에 있습니다. 집행을 사용하거나 구입하지 마십시오.
두 번째 실수: 빅뱅으로 가는 것. 한 번에 모든 라인에 롤아웃하면 위험과 스트레스가 극대화됩니다. 더 나은 패턴은 하나의 라인을 올바르게 수행하는 것입니다. 기계를 연결하고, 해당 라인의 데이터를 정리하고, 직원을 교육하고, 한 달 동안 실행하고, 고장난 부분을 수정합니다. 그런 다음 템플릿을 다음 줄에 복사합니다. 느린 것은 부드럽고, 부드러운 것은 빠릅니다.
세 번째 실수: 누구도 마스터 데이터를 소유하지 않습니다. 3개월이 지난 후 두 개의 부품 번호로 구성 요소가 존재하고, 한 시스템의 프로그램 버전이 오래되어 갑자기 시스템이 '거짓말'을 하고 있습니다. 거짓말이 아닙니다. 일관성이 없는 입력을 충실히 보고하고 있습니다. 첫 번째 분쟁 이후가 아니라 가동 전에 부품 번호, 프로그램 및 레시피에 대한 소유권을 할당하십시오.
실수 4: 화이트보드에 플로어 작업 흐름을 디자인하는 것입니다. 릴을 스캔하는 데 4번의 탭이 필요하고 라인에 자료가 부족한 동안 로그인이 필요한 경우 운영자는 이를 건너뜁니다. 운영자와 함께 앉으십시오. 걸음 수를 세어보세요. 올바른 길을 빠른 길로 만드세요. 라이브 라인에서는 항상 빠른 것이 승리하기 때문입니다.
실수 5: 기계 호환성을 확인하기 전에 소프트웨어를 선택합니다. MES는 가져올 수 있는 데이터만큼만 우수합니다. 서명하기 전에 귀하의 컴퓨터가 어떤 인터페이스를 지원하고 각 인터페이스가 어떤 데이터를 제공하는지에 대한 구체적인 답변을 얻으십시오. 깊게 연결되는 저렴한 시스템은 아무것도 연결되지 않는 값비싼 시스템보다 뛰어납니다.
MES 통합을 고려하고 있다면 이번 달에 시작할 수 있는 준비 목록은 다음과 같습니다. 그 어느 것도 소프트웨어를 구입할 필요가 없습니다.
1. 기계 인터페이스의 목록을 작성하십시오. SECS/GEM, OPC UA, HERMES, CFX 또는 SMEMA 등 각 시스템이 지원하는 항목을 적어보세요. 확실하지 않은 경우 공급업체에 인터페이스 사양 시트를 문의하십시오. 이 단일 문서는 귀하의 MES 프로젝트에 드는 비용과 이를 통해 무엇을 달성할 수 있는지 알려줍니다.
2. 추적성 목표를 설정하세요. 고객의 요구 사항에 따라 로트 수준 또는 구성 요소 수준 추적이 필요한지 결정하십시오. 로트 수준의 보증만 필요한 고객을 위해 구성 요소 수준의 복잡성을 구매하지 마십시오.
3. 부품 번호를 정리하십시오. ERP, 프로그램, 피더 라벨 등 모든 곳에 하나의 부품, 하나의 숫자가 있습니다. 이것은 지루한 작업이며 현존하는 최고의 준비 작업입니다.
4. 명명 규칙을 표준화합니다. 보드, 배치, 스텐실, 프로그램, 오븐 프로파일. 한 페이지에 규칙을 작성하세요. 데이터를 만드는 사람은 누구나 같은 페이지를 따릅니다.
5. 네트워크 및 IT 기본 사항을 확인하십시오. 기계에는 기계 네트워크와 사무실을 적절히 분리하여 MES 서버에 대한 네트워크 경로가 필요합니다. 서버 또는 클라우드 설정, 백업, 유지 관리 담당자를 계획합니다.
6. 소유자의 이름을 지정하십시오. 생산팀 1명, 엔지니어링 또는 IT팀 1명. 소유자가 지정되지 않은 MES 프로젝트는 모든 사람의 아르바이트가 되며 누구의 우선순위도 되지 않습니다.
아직 통합하지 않았지만 새로운 라인이나 확장을 계획하고 있다면 지금 장비 요구 사항에 MES 인터페이스를 추가하십시오. 구매 명세서에 있는 저 한 문단이 나중에 개조하는 것보다 훨씬 저렴해요. EMS 작업 및 계량 라인 옵션을 구축하는 경우 장비 목록을 잠그기 전에 그리고 라인 자체의 크기를 조정하는 경우 EMS 공장에 대한 SMT 라인을 선택하는 방법을 읽어 볼 가치가 있습니다. 다양한 공장 크기에 대한 SMT 생산 라인 구성 가이드는 브로셔 대신 기계 목록을 실제 볼륨과 일치시키는 데 도움이 될 것입니다.
아니요. 하지만 대부분의 최신 기계는 그렇습니다. 최근 몇 년 동안 생산된 장비는 거의 항상 SECS/GEM, OPC UA 또는 IPC-CFX와 같은 데이터 지원 인터페이스를 하나 이상 제공합니다. 구형 기계, 특히 SMEMA가 유일한 표준이었을 때 제작된 기계는 데이터 인터페이스를 전혀 제공하지 않을 수 있습니다. 기계를 구입하기 전에 공급업체에 인터페이스 사양을 문의하고 지원되는 프로토콜과 제공되는 데이터를 확인하세요. MES 프로젝트의 전체 가치를 보호하는 5분 질문입니다.
최신 인터페이스를 갖춘 기계를 갖춘 한 라인의 경우 몇 주에서 몇 달이 걸릴 것으로 예상됩니다. 기계 연결 자체로 인해 병목 현상이 발생하는 경우는 거의 없습니다. 데이터 준비, 프로세스 표준화 및 교육에 시간이 소요됩니다. 전체 다중 라인 공장 출시는 처음에 마스터 데이터가 얼마나 깨끗한지에 따라 일반적으로 더 오래 걸리며, 종종 6개월에서 1년까지 소요됩니다. 기계와 데이터를 보기 전에 정확한 타임라인을 약속하는 사람은 누구나 추측하고 있습니다.
예, 많은 공장이 그렇습니다. 실용적인 접근 방식은 기계가 제공할 수 있는 모든 것을 읽고 이를 위쪽으로 전달하는 게이트웨이 또는 데이터 수집 상자입니다. 제한 사항은 깊이입니다. 구형 시스템은 개수와 경보를 보고할 수 있지만 보드별 구성 요소 데이터는 보고하지 않습니다. 혼합 공장의 일반적인 패턴은 새로운 라인에서는 완전한 추적성을 실행하고 오래된 라인에서는 기본 모니터링을 실행한 다음 장비가 교체되면 업그레이드하는 것입니다. 그에 따라 기대치를 설정하면 프로젝트가 당신을 실망시키지 않을 것입니다.
아니요, 올바르게 설정된 경우에는 그렇지 않습니다. 데이터 수집은 기계 주기와 비동기적으로 백그라운드에서 실행됩니다. MES 시계; 컨베이어 경로에 서 있지 않습니다. 생산 속도를 늦추는 것은 서투른 롤아웃입니다. 스캔 단계가 너무 오래 걸리거나, 터미널이 잘못된 위치에 있거나, 피더 랙에 서본 적이 없는 사람들이 작성한 규칙입니다. 작업자를 중심으로 작업 흐름을 설계하면 라인이 이전보다 더 나은 데이터를 바탕으로 최고 속도로 가동됩니다.
아니요. 혼란은 실제 문제를 야기합니다. ERP는 주문, 구매, 재고 가치, 재무 등 비즈니스를 관리합니다. MES는 어떤 기계가 어떤 작업을 실행하고 있는지, 어떤 보드에 어떤 릴이 사용되었는지, 현재 어떤 알람이 열려 있는지 등 작업 현장을 실시간으로 관리합니다. 많은 공장이 ERP로 시작했다가 나중에 공장 자체가 사각지대임을 깨닫습니다. 두 시스템은 파트너입니다. ERP는 계획을 세우고, MES는 실행하고 보고하며, 어느 쪽도 다른 역할을 하는 것처럼 잘 작동하지 않습니다.
이것이 SMT 라인의 MES 통합에 대한 솔직한 그림입니다. 실제 작업, 실제 규율, 추적 가능성, 품질 및 고요한 아침의 실제 보상입니다. 새로운 라인을 계획하거나 기존 라인을 업그레이드하는 경우 속도에 대해 이야기하는 즉시 데이터 인터페이스에 대해 장비 공급업체에 문의하세요. I.C.T 팀은 70개 이상 국가의 고객을 위해 완전한 SMT 라인을 구축하고 지원하며 귀하의 라인 설정 및 MES 계획을 함께 검토하게 되어 기쁘게 생각합니다. 기계와 소프트웨어가 서로 대화하도록 설계할수록 이후의 모든 작업은 더 쉬워집니다.
