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5년 안에 SMT 생산 라인을 두 번 구매하는 사람은 거의 없습니다. 그것이 바로 문제입니다.
한 번에 결정을 내릴 수 있고, 자신의 제품을 배우면서 시장을 배우게 되며, 대화를 나누는 모든 공급업체는 이에 대해 당신보다 더 많은 경험을 갖고 있습니다. 이 기사의 실수는 이국적이지 않습니다. 그것은 모든 대륙의 공장에서 계속해서 나타나는 동일한 6~7개의 오류입니다.
그들 중 일부는 첫날에 돈이 들었습니다. 더 나쁜 것들은 교체 시간, 수율, 얻을 수 없는 예비품, 약속된 견적에 결코 도달하지 못하는 라인에서 수년 동안 조용히 돈을 소비합니다.
이 기사에서는 구매자가 일반적으로 저지르는 주문의 6가지 실수를 살펴보고, 각각의 비용을 설명하고, 이를 방지하는 구체적인 조치를 제공합니다. 섹션 8에서는 다음 공급업체 회의에 참고할 수 있는 체크리스트에 모든 내용을 포함합니다.
패턴이 놀라울 정도로 일관적입니다. 회사에서 라인을 구매하기로 결정했습니다. 누군가 세 개의 인용문을 수집합니다. 가장 낮은 사람이 승리합니다. 18개월 후 생산 관리자는 라인이 여전히 목표 생산량을 달성할 수 없는 이유를 설명하고 있습니다.
그 어느 것도 부정직에 관한 이야기가 아닙니다. 정보 비대칭에 관한 이야기입니다. 공급자는 200개 라인을 판매했습니다. 구매자가 처음으로 구매합니다.
비대칭성을 구체적으로 만드는 숫자가 있습니다. 3년간 목표 생산량을 15% 미달하는 라인은 15% 문제가 아니다. 해당 라인이 5년의 수명 동안 연간 2,000,000의 매출총이익을 창출한다고 가정한다면, 그 부족액은 약 450,000의 손실 이익입니다. 이는 좋은 라인과 평범한 라인의 전체 가격 차이보다 더 큽니다. 그러나 구매자는 구매 가격에 대해 열심히 협상하고 출력 검증에 대해서는 거의 협상하지 않습니다.
두 번째 이유가 있는데, 이는 더 미묘합니다. SMT 라인은 위원회에서 구입합니다. 엔지니어링은 역량을 원합니다. 금융은 낮은 가격을 원합니다. 생산은 신뢰성을 원합니다. 조달팀은 명확한 비교를 원합니다. 이러한 각 목표는 합리적이며 각 목표는 사양을 다른 방향으로 끌어옵니다.
제대로 진행되지 않는 프로젝트를 자세히 살펴보면 일반적으로 다음 중 하나를 찾을 수 있습니다.
사양은 제품 대신 브로셔에서 작성되었습니다.
다양한 범위에서 가격을 비교했습니다.
라인 밸런스가 계산되지 않아 한 시스템이 영구적인 병목 현상이 발생했습니다.
설치 및 교육은 명시되지 않고 가정되었습니다.
서비스와 예비 부품은 용량이 아닌 서류 작업으로 처리되었습니다.
아무도 실행 중인 참조선을 방문하지 않았습니다.
그 모든 것들은 예방 가능합니다. 그 중 어느 것도 특별한 지식이 필요하지 않습니다. 서명하기 전에 올바른 질문을 하는 규율과 2년 동안 결과에 대해 논쟁하는 대신 2주 동안 속도를 늦추려는 의지가 필요합니다.
실용적인 출발점 중 하나: 개별 기계 비교를 시작하기 전에 줄에 무엇이 속하는지 이해하면 이후의 모든 대화가 더 짧아집니다. 완전한 SMT 생산 라인이 실제로 어떻게 구성되어 있는지 연구하십시오.
이것이 근본적인 실수이며, 대부분의 다른 실수는 이 실수에서 비롯됩니다.
구매자는 종종 "60,000 CPH 사금 장치, 10존 오븐, AOI"이라는 문구부터 시작하여 향후 3년 동안 실제로 구축해야 할 사항을 기록합니다.
결과적으로 제품과 일치하지 않는 기계 목록이 나타납니다. 때로는 과도하게 지정되어 자본이 낭비되고 유지 관리가 더 복잡해집니다. 아무도 확인하지 않은 특정 차원에서 잘못된 경우가 더 많습니다.
사양에 대해 이야기하기 전에 상위 5개 보드에 대한 다음 5가지 사항을 적어보세요.
보드당 구성 요소 수. 이는 필요한 배치 처리량을 설정합니다.
가장 작은 부품과 가장 미세한 피치. 이는 정확성, 비전 및 스텐실 요구 사항을 설정합니다.
가장 큰 부품과 가장 무거운 보드. 이는 취급, 노즐 및 컨베이어 요구 사항을 설정합니다.
보드 크기 및 패널 구성. 이는 기계 설치 공간과 컨베이어 폭을 설정합니다.
연간 및 최대 월간 거래량. 이는 기계 클래스와 라인 수를 설정합니다.
그런 다음 사람들이 잊어버린 제약 사항을 추가합니다. 제품에 질소 리플로우가 필요한가요? 언더필, 컨포멀 코팅 또는 다운스트림 선택적 납땜이 필요합니까? 개별 보드까지 추적성이 필요합니까?
전형적인 예: 한 회사가 가전 제품 규모에 맞는 배치 기계를 구입한 다음 무거운 보드, 높은 구성 요소 및 두꺼운 구리가 포함된 전력 전자 제품 계약을 체결합니다. 기계는 기술적으로 부품을 배치할 수 있지만 컨베이어와 지원 시스템이 어려움을 겪고 열 질량에 대한 리플로우 프로파일이 잘못되었습니다. 전체적으로 선이 틀린 것은 아니었습니다. 그 제품이 잘못됐네요.
이 실수의 거울 이미지 버전이 있습니다. 일부 구매자는 주의 깊게 과도하게 사양을 지정하고 결코 만들지 않을 제품에 대한 기능을 구매합니다. 로드맵 보드에서 가장 작은 부품이 0402일 때 01005 구성 요소로 평가된 기계는 비용을 추가하고 유지 관리 감도를 높이며 반품 불가에 대한 교정 부담을 추가합니다. 과도한 사양은 안전하다고 느껴집니다. 실제로는 제품을 정의하지 않는 다른 방법일 뿐입니다.
이 실수 중 가장 비용이 많이 드는 버전은 기계가 물 위에 있는 동안 제품 정의가 계속 움직일 때 발생합니다.
4레이어에서 6레이어 보드로 변경하거나 0402에서 0201 구성 요소로 전환하는 것은 엔지니어링 도면에서 작게 보입니다. 실제로 이는 다른 스텐실 두께, 다른 리플로우 프로파일, 다른 배치 정확도 등급을 의미할 수 있으며 최악의 경우 다른 기계를 의미할 수도 있습니다. 향후 18개월 내에 제품 로드맵이 변경될 가능성이 있는 경우 시운전 중에 불확실성을 발견하는 대신 사양에 불확실성을 추가하십시오.
견적을 읽기 전에 한 페이지 분량의 제품 정의를 작성하십시오. 이를 모든 공급업체와 공유하고 그들이 제안하는 라인이 필요한 양으로 해당 보드를 구축할 수 있는지 확인하도록 각자에게 요청하십시오.
대답이 일반적인 "예, 물론입니다"인 경우 후속 조치를 요청하십시오. "라인이 3번 보드를 처리하는 방법을 안내해 주십시오." 실제로 분석을 수행한 공급업체가 구체적으로 대답할 것입니다. 그렇지 않은 공급업체는 사양서를 반복합니다.
기계를 가격으로 비교하는 것은 당연하지만, 당신이 구매하는 기계가 아니기 때문에 위험합니다. 당신은 산출물을 구매하고 있습니다. 출력은 기계, 피더, 프로그래밍, 자재 흐름 및 작업자에 따라 달라집니다.
동일한 가격의 두 배치 기계는 거의 동일하지 않습니다. 하나는 40개의 피더와 기본 비전 시스템을 포함할 수 있습니다. 다른 하나에는 80개의 피더, 자동 노즐 교환기 및 훨씬 더 나은 카메라가 포함될 수 있습니다. 송장에는 비슷해 보입니다. 바닥에는 서로 다른 선이 있습니다.
피더 개수가 가장 명확한 예입니다. 브로셔 사진에서는 두 대의 기계가 동일하게 보일 수 있습니다. 하나는 40개의 기계식 피더가 있고 다른 하나는 80개의 전기 피더가 있습니다. 전환 시간, 설정 유연성 및 계속 로드할 수 있는 제품 수는 모두 해당 차이에 따라 달라지며 기계의 헤드라인 가격에는 아무 것도 표시되지 않습니다.
과거를 확인하는 방법은 기계 비교를 중단하고 제품 믹스와 전체 라인을 비교하는 것입니다. 이것이 바로 귀하의 제품 믹스를 중심으로 구축된 고속 SMT PCB 조립 라인이 일반적으로 제시되는 방식입니다. 즉, 가격이 적힌 상자가 아니라 정의된 요구 사항에 대한 구성된 답변으로 표시됩니다.
실제로 가격 비교가 일반적으로 실패하는 방법은 다음과 같습니다.
공급자 A는 라인당 1,450,000을 견적합니다. 공급업체 B는 동일한 라인처럼 보이는 것에 대해 1,780,000을 견적합니다. 위원회는 공급업체 A를 선택하고 330,000을 절약합니다.
그런 다음 프로젝트가 시작됩니다. 두 번째 제품의 피더를 구매해야 합니다: 40,000. 오프라인 프로그래밍 소프트웨어는 포함되지 않습니다: 25,000. 시운전 기간은 2주가 아닌 5일로, 램프 설치에 계획보다 한 달이 더 소요됩니다. 교육에는 한 명의 작업자가 포함되며 두 번째 작업자는 공장으로 이동해야 합니다. 또 다른 30,000명은 이동해야 합니다. 스텐실 클리너는 결코 범위에 포함되지 않았습니다.
아래 인용문이 누락되었을 가능성이 가장 높은 내용은 다음과 같습니다.
광고항목 | 보통 더 싼 견적으로요? | 나중에 중요한 이유 |
|---|---|---|
예비 공급 장치 세트 | 아니요, 별도로 판매됩니다. | 제품 믹스가 변경되는 즉시 필요 |
오프라인 프로그래밍 좌석 | 종종 제외됨 | 그것이 없으면 모든 프로그램이 라인에 작성됩니다. |
스텐실 클리너 | 옵션으로 가격 책정 | 인쇄 결함으로 인한 비용은 청소업체보다 더 비쌉니다. |
완충기 역 | 첫 번째 아이템 컷 | 모든 것을 멈추게 하는 작은 중단을 흡수합니다. |
훈련일 | 운영자 1명, 세션 1명 | 운영자가 수행하면 지식이 사라집니다. |
시운전일 | 예산에 맞춰 단축 | 프로세스 창은 실제 보드에서 입증되지 않습니다. |
라인이 가동될 때쯤에는 비용 절감 효과가 거의 사라지고 구매자는 이제 하나가 아닌 두 개의 공급업체 관계를 관리하게 됩니다.
같은 실수 안에는 두 번째 함정이 있습니다. 즉, 다양한 통화, 배송 조건, 결제 구조에 걸쳐 가격을 비교하는 것입니다. FOB 조건과 30% 보증금이 포함된 외화 견적은 배송 및 설치 조건과 마일스톤에 연결된 지불이 포함된 현지 통화 견적보다 저렴해 보입니다. 그들은 비교할 수 없습니다. 다른 것을 비교하기 전에 통화, Incoterm 및 지불 구조를 표준화하십시오.
조달 팀은 총 비용이나 라인 성능이 아닌 구매 가격을 기준으로 평가하는 경우가 많습니다. 그 인센티브는 조용히 프로젝트를 과소 규정된 방향으로 추진하고 있으며, 방에 있는 누구도 이에 대해 불합리하다고 생각하지 않습니다. 그들은 주어진 측정항목을 최적화하고 있습니다.
수정은 개인적인 것이 아니라 절차적인 것입니다. 구매 가격 대신 예비 부품, 교육, 유틸리티, 소프트웨어 비용 및 예상 램프 손실을 포함하여 3년 총 비용을 비교하도록 구매 담당자에게 요청하세요. 측정항목을 변경하면 이에 따라 결정도 변경됩니다.
단일 숫자를 비교하기 전에 동일한 범위 테이블에 대해 모든 견적을 표준화하십시오. SMT 생산 라인의 비용 분석에서 기계, 검사 및 소프트웨어, 주변 장치, 엔지니어링, 설치 및 교육, 상업 용어 등 6가지 비용 블록을 구조로 사용하십시오.
그런 다음 구매 가격이 아닌 3년간의 총액을 비교하십시오. 그리고 내부적으로 비교를 제시할 때는 먼저 성능을 제시하세요. 라인이 세 번째 제품을 생산할 수 없다면 그 가격은 중요하지 않습니다.
성과를 거두는 또 하나의 원칙은 예비 공급 장치 세트와 오프라인 프로그래밍 시트를 원래 순서대로 배치하는 것입니다. 거기에서는 비용이 더 저렴하고 배송비는 이미 지불되었으며 6개월 후에 두 번째 구매 주문을 정당화할 필요가 없습니다.
귀하가 묻는 모든 질문과 귀하가 받은 답변을 서면으로 기록하십시오. 3주 후 견적서가 도착하면 해당 기록은 전화 통화에서 어떤 사항에 동의하고 문서에서 조용히 삭제한 공급업체를 찾아내는 가장 빠른 방법입니다.
노선은 가장 느린 역만큼만 빠릅니다. 구매자는 이론적으로 이것을 알고 있습니다. 기계는 한 번에 하나씩 구매되고 각 기계는 자체적으로 최적화되기 때문에 그들은 여전히 불균형 라인을 구매합니다.
전형적인 사례를 그려보세요. 배치 기계는 60,000 CPH로 작동합니다. 스텐실 프린터는 보드당 25초 동안 실행됩니다. 리플로우 오븐은 고정된 컨베이어 속도를 유지합니다. AOI는 20초마다 모든 보드를 검사합니다.
제품 배치 시간이 45초가 걸리면 배치 장치에는 45초, 프린터에는 25초, AOI에는 20초, 오븐에는 프로필이 지시하는 모든 시간이 필요합니다. 라인은 보드당 45초로 실행되며 배치자는 제약 조건입니다. 더 빠른 프린터를 구입한다고 해서 전혀 달라지는 것은 없습니다.
병목 현상은 단지 출력을 제한하는 것이 아닙니다. 그들은 당신의 운영 방식을 바꿉니다.
병목 스테이션은 지속적으로 실행되므로 유지 관리 기간이 발생하지 않습니다. 계획에 없던 정차가 불가피해집니다.
업스트림의 모든 항목에는 버퍼링이 필요하고 다운스트림의 모든 항목은 유휴 상태입니다.
병목 지점에서의 제품 전환은 대기열을 먼저 비워야 하기 때문에 시간이 더 오래 걸립니다.
병목 현상으로 인한 품질 문제는 교대 근무를 통해 더욱 커집니다.
구매자는 또한 제약 조건을 잘못 읽었습니다. "출력할 수 없는" 라인은 속도가 부족하지 않은 경우가 많습니다. 피더가 부족하거나, 자재 취급이 부족하거나, 카트를 다시 싣는 작업자가 부족합니다. 속도는 비난하기 가장 쉬운 것이고 구매하기 가장 쉬운 것입니다.
전환 시간은 속도 수치 뒤에 숨어 있는 또 다른 제약 조건입니다. 안정된 상태에서 보드당 45초 동안 실행되는 라인은 모든 제품 변경에 90분이 걸리면 전체 이점을 잃을 수 있습니다. 하루에 90분씩 두 번 전환하면 3시간의 생산 손실이 발생합니다. 대략 240개의 보드가 전혀 만들어지지 않았습니다. 라인을 비교할 때 가장 좋은 시간이 아닌 실제 생산 주간을 기준으로 비교하십시오.
이미 라인을 운영하고 있다면 구매하기 전에 측정하십시오. 2주 동안의 중지 이유를 기록하십시오: 전환, 피더 재장전, 페이스트 관련, 리플로우 관련, 검사 관련, 자재 부족. 총 손실 시간(분)을 기준으로 순위를 매깁니다. 맨 위 항목은 실제 제약 조건이며 예상했던 위치와 다른 경우가 많습니다.
새로운 라인을 구축하는 경우 모든 공급업체에 제품 혼합에 대한 대차대조표를 작성하도록 요청하십시오. 그런 다음 어떤 스테이션이 다른 스테이션을 사이클 시간의 20-25% 이상 초과하는지 확인하십시오. 그렇다면 공급업체가 버퍼링, 두 번째 스테이션 또는 프로세스 변경 등 이를 흡수할 방법을 제안하는지 물어보십시오. 답변이 없는 공급업체는 귀하의 라인을 모델링하지 않았습니다.
구매하기 전에 실제 제품 조합을 사용하여 잔액 계산을 실행하세요. 상위 5개 제품 각각에 대해 각 스테이션의 주기 시간을 측정하고 각 경우에서 가장 느린 스테이션을 찾으세요. 그런 다음 단일 스테이션이 주요 제품의 다른 스테이션보다 20-25% 이상 느리지 않도록 라인을 설계하십시오.
손으로 계산하기 어려울 경우 공급업체에 서면으로 요청하세요. 모든 진지한 공급업체는 라인 대차대조표를 작성합니다. 그렇게 할 수 없다면 이는 라인이 어떻게 시운전될 것인지에 대한 신호입니다.
혼합 작업의 경우 레이아웃 결정은 균형만큼 중요합니다. 제품 혼합이 넓은 경우 인라인 또는 모듈식 SMT 라인 레이아웃은 견고한 인라인 라인이 할 수 없는 불균형을 모듈형 셀이 흡수하는 방법을 설명합니다.
구매자는 기계 선택에 수개월을 소비하고 설치에 약 20분을 소비합니다. 그 비율이 거꾸로군요.
설치, 교육 및 확대는 프로젝트가 실제로 성공하거나 실패하는 단계입니다. 잘못 설치되고, 신속하게 시운전되고, 훈련받지 않은 운영자에게 넘겨지는 완벽하게 지정된 라인은 적절하게 설정된 보통 라인보다 성능이 저하됩니다.
실패는 예측 가능하고 지루합니다.
유틸리티가 준비되지 않았습니다. 기계는 전력, 공기, 배기가 완료되기 전에 도착합니다. 이 라인은 3주 동안 상자 안에 들어있습니다.
시운전이 압축되었습니다. 공급업체는 계약서에 그렇게 명시되어 있기 때문에 5일의 시간을 줍니다. 라인은 기술적으로 실행 중이지만 제품 믹스 전반에 걸쳐 프로세스 기간이 입증되지 않았습니다.
운영자는 한 명만 교육을 받습니다. 그러면 그 사람은 휴가를 갑니다.
누구도 프로세스를 소유하지 않습니다. 프로그램은 작동하지만 프로필이 왜 그렇게 설정되었는지 설명할 수 있는 사람은 아무도 없습니다. 새 제품이 도착하면 팀은 처음부터 시작됩니다.
램프 제품이 가장 어려운 제품입니다. 첫 번째 보드 실행은 회사가 만드는 가장 높은 마진과 가장 엄격한 공차 제품입니다. 잘 안 되고, 자신감도 떨어진다.
설치 및 램프업을 납품 후 수행되는 작업이 아닌 자체 일정이 있는 프로젝트로 취급하십시오.
실제로 이는 배송 전에 세 개의 문서를 작성하는 것을 의미합니다. 날짜와 지정된 소유자가 포함된 유틸리티 준비 체크리스트입니다. 제품, 승인 기준 및 일수가 나열된 시운전 계획입니다. 그리고 사람들의 이름을 지정하고, 세션을 기록하고, 프로세스 문서의 인계를 포함하는 교육 계획입니다. 요청 없이 그러한 문서를 작성하는 공급업체는 일반적으로 프로젝트가 예정대로 완료되는 공급업체입니다. 요청한 후에만 생산하는 공급업체는 일반적으로 추적이 필요한 공급업체입니다.
날짜와 함께 유틸리티 준비 요구 사항을 계약서에 기록하고 지정된 소유자에 대한 책임을 맡으십시오. 데모 보드가 아닌 실제 보드 중 최소 3개에서 프로세스 창 개발을 포함하는 커미셔닝 범위를 협상하세요. 최소 두 명의 작업자와 한 명의 프로세스 엔지니어를 교육하고 세션을 기록합니다. 생산 첫 2주 동안은 용서할 수 있는 제품을 선택하고 이에 대해 배우고 있음을 받아들이십시오.
서명하기 전에 한 가지 구체적인 질문을 하십시오. "30일은 어떤 모습입니까?" 시운전 계획을 가진 공급업체는 측정 가능한 이정표를 설명합니다. 공급자가 없는 공급자는 좋은 의도를 설명합니다.
또한 사람들을 당황하게 만드는 계약상의 세부 사항도 있습니다. 즉, 수락으로 간주되는 사항입니다. 계약서에 설치 시 해당 라인이 허용된다고 명시되어 있으면 해당 라인이 보드에 프로세스 창을 보유할 수 있는지 여부를 알기 전에 해당 라인을 소유하게 됩니다. 합의된 주기 시간과 수율로 세 가지 제품을 성공적으로 생산한 후 승인이 이루어지면 공급업체는 램프를 통해 위험을 공유합니다. 두 번째 버전을 요청하세요. 자신의 장비에 대해 확신을 갖고 있는 공급업체는 이에 동의합니다.
급하게 인계하면 프로젝트 계획에 전혀 나타나지 않는 두 번째 비용이 발생합니다. 지식 격차가 발생합니다.
운영자는 프로세스가 아니라 버튼을 배웁니다. 새로운 제품이 도착하면 첫 번째 원칙에 따라 프로필을 작성하는 방법을 아는 사람이 없으므로 가장 가까운 기존 프로그램을 복사하고 보드가 적합해 보일 때까지 조정합니다. 그 습관은 공장이 설명할 수 없는 프로세스와 개선할 수 없는 생산량으로 끝나는 방식입니다. 그 결과에 비해 2주간의 추가 시운전 비용은 저렴합니다.
이 실수는 구매 중에는 눈에 띄지 않으며 구매 후에는 눈에 띄게 보입니다.
빨리 고칠 수 없는 선은 선이 아니다. 그것은 매우 비싼 기계 세트입니다. 2일 수리와 12일 수리의 차이는 대개 아무도 주의깊게 읽지 않는 상업 용어에 의해 결정됩니다.
서비스 엔지니어가 공장에 얼마나 빨리 도착할 수 있나요? 응답 시간은 계약에 따른 것입니까, 아니면 판매 청구에 따른 것입니까?
어떤 예비 부품을 현지에 보관해야 하며 비용은 얼마입니까? 스타터 키트를 구매합니까, 아니면 실제 예비 부품 패키지를 구매합니까?
보증 방문 시 여행 및 숙박 비용은 누가 지불합니까?
비행기를 기다리지 않고 장비를 서비스할 수 있는 현지 파트너나 유통업체가 있습니까?
교체 제어 보드 또는 비전 모듈의 예상 리드 타임은 얼마나 됩니까?
공급업체는 이 기계 모델을 얼마나 오랫동안 지원합니까?
답변이 어떻게 제공되는지 주의 깊게 살펴보세요. "보통 48시간 이내"는 클레임입니다. "원격 진단의 경우 48시간 이내, 현장 근무일 기준 5일 이내(보증 기간 동안 출장 포함)"가 약속입니다.
간단한 계산을 실행해 보세요. 라인이 하루에 생성하는 총 마진을 가져옵니다. 서비스가 중단될 것으로 예상되는 연간 일수를 곱합니다. 이 숫자는 빠른 지원 계약의 실제 가치입니다.
하루에 8,000의 마진을 생성하는 라인은 4일이 아닌 12일 동안 중단되어 1년에 64,000의 손실을 입습니다. 이에 비해 8일의 가동 중지 시간을 제거하는 연간 프리미엄 5,000을 제공하는 서비스 계약은 분명히 그만한 가치가 있습니다. 대부분의 구매자는 이 계산을 실행하지 않으며 결국 가동 시간 대신 기계 가격을 최적화하게 됩니다.
예비 부품 전략은 자체적으로 대화할 가치가 있습니다. 두 개의 학교가 있으며 둘 다 합리적입니다. 일부 공장에서는 노즐, 벨트, 필터, 센서, 피더 부품 등 일반적인 마모 품목을 현지 재고로 많이 보유하고 있으며 주요 조립품을 공급업체에 의존하고 있습니다. 다른 사람들은 거의 아무것도 갖고 있지 않으며 문제가 발생하면 항공 화물에 의존합니다. 첫 번째 접근 방식은 운전 자본을 묶고 가동 중지 시간을 단축합니다. 두 번째 방법은 현금을 절약하고 작은 문제가 발생할 때마다 시간을 낭비하게 합니다. 무엇을 선택하든 신중하게 선택하고 목록을 서면으로 작성하십시오.
응답 시간은 공급업체가 광고하는 숫자입니다. 지원 모델은 해당 숫자가 실제인지 여부를 결정합니다.
공급업체의 엔지니어가 해당 지역에 있습니까, 아니면 다른 대륙에서 비행기를 타고 옵니까? 숙련된 기술자를 갖춘 현지 파트너가 있습니까? 기계에 안전하게 접근하여 원격으로 진단할 수 있습니까? 현지 엔지니어가 뒷받침하는 48시간 응답 약속은 국제선 항공편 일정을 뒷받침하는 동일한 약속과는 완전히 다른 약속입니다.
높은 활용률로 운영되어야 하는 라인의 경우 예비품과 지원도 유지 관리 계획 방법을 결정합니다. 나중에 추가하려는 경우 SMT 생산 라인에 MES 통합을 장비가 필요한 데이터를 노출하는지 조기에 문의하십시오. 오래된 시스템에 데이터 수집을 새로 장착하는 것이 가능하며 처음부터 계획할 경우 훨씬 저렴합니다.
지원을 공급업체 선택 시 결정 기준이 아닌 점수 기준으로 삼으십시오. 서명하기 전에 서면으로 예비 부품 가격을 알아보세요. 이름과 부품 번호로 예비 부품 목록을 확인하십시오. 그리고 제3자로부터 소모품을 조달하는 경우 보증이 어떻게 되는지 확인하십시오. 왜냐하면 해당 조항이 사람들을 놀라게 하기 때문입니다.
참조 확인은 구매자가 이용할 수 있는 가장 저렴한 위험 감소 방법이며 일정 압박으로 인해 가장 자주 건너뛰는 단계입니다.
공급업체의 브로셔에서는 해당 공급업체와 협력하는 것이 어떤 것인지 알 수 없습니다. 기존 고객은 할 수 있습니다.
공급자의 공장을 방문할 수 있으면 가십시오. 쇼룸이 아닌 생산과정을 살펴보세요.
집합 공간은 활동적이고 체계적으로 구성되어 있나요? 아니면 전시 공간인가요?
자체적으로 기계를 제작합니까, 아니면 타사 장비를 통합합니까? 두 모델 모두 합법적이지만 답변에 따라 지원 기대치가 달라집니다.
실제 프로세스를 실행하는 테스트 중인 머신이 있습니까, 아니면 정적 장치만 있습니까?
입고되는 부품과 출고되는 기계에 대한 품질 관리 프로세스를 보여줄 수 있습니까?
엔지니어링 팀의 규모는 얼마나 되며, 그 중 판매보다는 프로세스 관련 업무를 담당하는 팀이 몇 명이나 됩니까?
여행이 불가능한 경우 실시간 동영상 안내를 요청하세요. 이를 주선할 수 없는 공급업체가 귀하에게 말하고 있는 것입니다.
공장이 자체 프로세스에 대해 말하는 내용에 주의를 기울이십시오. 배송 전에 기계를 검증하는 방법, 테스트 실행 기간, 실제 제품을 실행하는지 데모 보드를 실행하는지 물어보세요. 기계가 최종 검사에 실패하면 어떻게 되는지 물어보세요. 이러한 답변은 조립 및 박스 포장된 기계가 아닌 실제 작동된 기계를 받을 가능성이 얼마나 되는지 알려줍니다.
세 가지 추천을 요청하고 해당 제품 유형을 사용하는 고객, 해당 지역의 고객, 구매한 지 2년 이상 된 고객 등 혼합된 제품을 요청하세요. 세 번째는 정직할 만큼 오랫동안 장비를 가지고 살아왔기 때문에 가장 가치 있는 것입니다.
그런 다음 이러한 질문을 하고 단어만큼 일시 정지를 들어보십시오.
그들에게서 다시 구매하시겠습니까? 왜 아니면 안되나요?
약속했던 것보다 실제 시운전에 얼마나 시간이 걸렸나요?
문제가 발생했을 때 얼마나 신속하게 대응했으며 비용은 누가 지불했나요?
라인이 예상한 출력에 도달했습니까? 그리고 시간이 얼마나 걸렸습니까?
무엇을 다르게 지정했으면 좋겠습니까?
질문 5는 일반적으로 전체 대화에서 가장 유용한 답변을 생성합니다.
참조에 대한 한 가지주의 사항. 공급업체는 일반적으로 가장 행복한 고객을 제공하며, 해당 고객은 진심으로 행복할 수 있습니다. 괜찮습니다. 또한 문제에 대해 질문하고 참고 자료를 통해 문제에 대해 이야기할 수 있는 기회를 제공하십시오. "설치 중에 무엇이 잘못되었습니까?"와 같은 질문은 "만족하십니까?"보다 솔직하게 대답하기가 더 쉬우며 훨씬 더 유용한 정보를 제공합니다.
검사 기록, 교정 인증서, 규정 준수 문서 등 기계와 함께 받게 될 품질 문서를 확인하도록 요청하십시오. 생산할 어셈블리에 대한 기술 기대치에 대해 널리 사용되는 참조 자료는 IPC-A-610, Acceptability of Electronic Assemblies 입니다 . 어떤 클래스를 구축할 것인지 아는 것은 검사 및 교육 계획을 수립해야 하며 구매 사양에 명시할 가치가 있습니다.
이것을 인쇄하세요. 모든 공급업체 회의에 이를 가져오십시오. 각 공급업체별로 별도로 입력하세요.
[ ] 부품 수, 최소 부품, 최고 피치, 최대 부품, 보드 크기 및 볼륨이 문서화된 상위 5개 보드.
[ ] 20~30%의 성장을 허용하는 최대 월간 수요가 확인되었습니다.
[ ] 브로셔 속도가 아닌 활용도 및 균형 요소를 사용하여 계산된 실제 배치 요구 사항입니다.
[ ] 공급업체가 생산하고 엔지니어링 팀이 검토한 라인 대차대조표입니다.
[ ] 실제 제품 변경을 위해 몇 분 안에 전환 목표가 합의되었습니다.
[ ] 동일한 6개 블록 범위 테이블에 대해 매핑된 모든 견적.
[ ] 원래 주문에는 예비 피더 세트와 오프라인 프로그래밍 시트가 포함되어 있습니다.
[ ] 예비 부품, 유틸리티, 소프트웨어 비용을 포함한 3년간의 총 비용을 비교한 것입니다.
[ ] 프로젝트 시작 전에 8-12%의 우발 상황이 승인되었습니다.
[ ] 배송 날짜뿐만 아니라 마일스톤과 연결된 지불 일정입니다.
[ ] 날짜 및 지정된 소유자와 함께 문서화된 유틸리티 준비 요구 사항.
[ ] 커미셔닝 범위에는 최소 3개의 실제 보드에 대한 프로세스 창 개발이 포함됩니다.
[ ] 최소 2명의 작업자와 1명의 프로세스 엔지니어가 교육을 받았으며 세션이 기록되었습니다.
[ ] 램프 제품이 저위험 보드로 선정 및 동의되었습니다.
[ ] 승인 기준이 기록되고 측정 가능하므로 양측 모두 프로젝트 완료 시점을 알 수 있습니다.
[ ] 서비스 응답 시간은 계약에 따라 결정되며 출장비가 정의됩니다.
[ ] 부품 번호와 가격으로 확인된 현지 예비 부품 목록입니다.
[ ] 2년 이상 소유권을 보유한 고객 1명을 포함하여 3명의 추천인을 확인했습니다.
[ ] 공장 방문 또는 라이브 비디오 견학이 완료되었습니다.
[ ] 해당 시장에 대해 확인된 규정 준수 문서 및 규정 준수 표시 요구 사항입니다.
두 가지 검사를 더 추가하면 서로 다른 문제를 발견할 수 있으므로 추가할 가치가 있습니다. 라인의 업그레이드 경로를 서면으로 확인하십시오. 검사, 처리 자동화 또는 나중에 두 번째 라인을 추가할 수 있는 경우 어떤 구성 요소를 재사용하고 어떤 구성 요소를 교체할지 물어보십시오. 그런 다음 조정할 때마다 공급업체가 필요한 라인은 공급업체가 바쁠 때마다 중단되므로 자신의 팀이 서비스할 수 있는 라인 부분을 확인하십시오.
숫자가 주요 미해결 질문인 경우 업계가 비용을 어떻게 분할하는지 확인하는 것이 도움이 됩니다. SMT 생산 라인의 전체 비용 내역은 돈이 어디로 가는지, 어떤 품목을 절단해도 안전한지 설명합니다.
라인이 두꺼운 구리, 무거운 보드 또는 고전력 어셈블리를 실행하는 경우 사양 오류는 가전 제품과 다릅니다. 전력 전자 장치에 대한 SMT 라인 으로 시작하고 기계 목록을 마무리하기 전에 의 장단점을 검토하세요 . PCBA 작업을 수행합니다 . 그리고 제품 구성이 자주 변경되는 경우 구매할 자동화 수준을 결정하기 전에 반자동과 완전 자동 SMT 라인
마지막 조언입니다. 이 기사에 나오는 모든 실수의 가장 일반적인 원인은 일정 압박입니다. 고객 주문이 기다리고 있어 위원회가 서두르고 있다. 그 압력은 현실이지만 라인은 주문보다 오래 지속됩니다. 제품 정의 및 범위 테이블에 2주를 추가로 소비하는 것은 너무 빨리 지정된 라인을 해결하기 위해 2년을 추가로 소비하는 것보다 거의 항상 저렴합니다.
체크리스트에서 후보 목록으로 이동할 때 공급업체 대화에도 동일한 원칙이 적용됩니다. 턴키 SMT 라인 공급업체를 평가하는 방법은 채점 접근 방식을 다룹니다. 그리고 어느 시점에서 당신은 이 모든 것보다 먼저 오는 질문에 직면하게 될 것입니다. 업그레이드의 대상인 라인을 전혀 변경할 것인지 아니면 교체할 것인지: 올바른 경로를 선택하는 것입니다..
제품을 정의하기 전에 기계를 지정합니다. 구매자는 브로셔에서 배치 속도와 오븐 구역 수를 선택한 다음 실제 보드에 다른 처리, 다른 정확도 또는 다른 열 프로필이 필요하다는 것을 알게 됩니다. 이 기사의 다른 모든 실수는 그 실수에서 비롯되는 경향이 있습니다. 한 가지만 고치는 경우 작은 인용문을 읽기 전에 5개의 메인 보드와 해당 구성 요소 데이터가 포함된 한 페이지짜리 제품 정의를 작성하세요.
아니요. 먼저 범위를 비교한 다음 동일한 범위 내에서 가격을 비교하세요. 더 낮은 견적은 일반적으로 더 나은 거래가 아니라 더 좁은 범위를 반영합니다. 모든 공급업체에게 동일한 라인별 표에 대해 견적을 요청한 다음 예비 부품, 교육, 유틸리티 및 소프트웨어를 포함하여 3년 간의 총계를 비교하십시오. 라인이 필요한 양만큼 세 번째 제품을 생산할 수 없다면 그 가격은 전혀 중요하지 않습니다.
자동 처리 및 검사 기능을 갖춘 완전 자동 라인의 경우 교대당 1~2명의 작업자를 계획하세요. 수동 로딩이 포함된 전체 라인의 경우 2~3개를 계획하세요. 반자동 라인의 경우 3~5개가 현실적이며 제품 전환 빈도에 따라 그 숫자도 늘어납니다. 이는 계획 범위이지 보장은 아닙니다. 제품 혼합, 보드 크기 및 검사 기준이 모두 수치를 이동시킵니다.
이는 가능한 가장 저렴한 위험 감소 방법입니다. 여행할 수 없는 경우 생산 현장과 테스트 영역을 둘러보는 실시간 비디오를 요청하세요. 귀하는 활발한 제조 환경, 실제 프로세스를 실행하는 실제 기계, 가시적인 품질 관리 단계를 찾고 있습니다. 둘러볼 수 없는 공급업체는 주문 후 어떻게 행동할지에 대한 유용한 정보를 제공하고 있습니다.
다시 구매할지 여부, 실제 시운전에 소요되는 시간, 문제 발생 시 지원 응답 속도, 라인이 예상 출력에 도달했는지, 다르게 지정했으면 좋았을 사항을 물어보십시오. 일반적으로 마지막 질문이 가장 가치가 있습니다. 해당 지역의 고객, 해당 유형의 제품을 만드는 고객, 2년 이상 장비를 소유한 고객 등 다양한 프로필의 추천인을 요청하세요.
서명하기 전에 서면으로 업그레이드 경로를 요청하십시오. 나중에 검사, 자동 처리 또는 두 번째 라인을 추가할 경우 어떤 구성 요소를 재사용할지, 어떤 구성 요소를 교체할지 확인합니다. 컨베이어 높이, 기계 설치 공간, 유틸리티 용량 및 바닥 공간에 주의를 기울이십시오. 문서화된 업그레이드 경로가 없는 라인은 일반적으로 재사용이 가능해야 하는 장비를 교체한다는 의미입니다.
서명하기 전에 라인 사양에 대한 다른 의견을 원하십니까?
5개의 메인 보드와 작업 중인 사양을 보내주세요. 균형, 범위 및 업그레이드 경로를 검토하고 나중에 사양에 대한 비용이 발생할 가능성이 있는 부분을 알려 드리겠습니다.
