Intelligence Auto Splicing Unit은 작업자가 피더가 다 떨어지기 전에 거의 비어 있는 구성 요소 릴을 새 릴에 연결할 수 있도록 도와줍니다. 테이프를 로드한 후 기계는 구성 요소 포켓을 확인하고 빈 부분을 찾아 절단 지점을 결정하고 자동으로 테이프 양쪽 끝을 연결합니다. 선택한 모델에 따라 8mm, 12mm, 16mm, 24mm 종이 또는 엠보싱 캐리어 테이프를 처리할 수 있습니다. 일반적인 접합 주기는 작업자 준비 및 빈 테이프 검사를 제외하고 약 6~12초가 소요됩니다. CCD 확인, 바코드 확인 및 안내된 작동 단계는 수동 판단에 대한 의존도를 줄여 릴 교체가 잦고 지속적인 배치 요구 사항이 있는 공장에 적합한 장비를 만듭니다.
비전 섹션에서는 절단이 시작되기 전에 CCD 검사 및 제어된 조명을 사용하여 캐리어 테이프를 검사합니다. 상부 및 하부 광원을 통해 카메라는 부품 포켓, 간격 및 빈 위치를 명확하게 볼 수 있습니다. 시스템은 01005 이상의 구성 요소를 식별하고 구성 요소 표시를 기반으로 시각적 템플릿을 생성하여 재료 불일치에 대한 또 다른 검사를 추가할 수 있습니다. 검사가 완료되면 독립 모터가 정밀 가이드 레일을 통해 테이프를 이동시킵니다. 미세한 톱니 구동 휠은 안정적인 견인력을 제공하고 측면 커버는 이동 중에 테이프를 제자리에 고정합니다. 선택한 테이프 유형에 따라 트랙 위치가 자동으로 변경되므로 두 릴이 결합되기 전에 Intelligence Auto Splicing Unit이 안정적인 정렬을 유지하는 데 도움이 됩니다.
CCD 시스템이 올바른 위치를 확인한 후 고경도 내부 커터가 깨끗한 테이프 가장자리를 생성합니다. 릴에 긴 빈 부분이 포함된 경우 작업자는 먼저 외부 수동 절단기를 사용하여 이를 줄일 수 있습니다. 접합 단계에서 소형 진공 펌프가 접착 테이프를 작업 표면에 단단히 고정합니다. 흡착 헤드에는 가열 기능이 포함되어 있으며 독립 컨트롤러는 온도를 일정하게 유지합니다. 스테퍼 모터와 특수 기어 메커니즘은 제어된 움직임으로 테이프 끝을 제 위치로 안내합니다. 여러 모터가 재료 공급과 폐기물 제거를 조정하여 용지 걸림을 줄입니다. 이러한 구조를 통해 SMT 지능 자동 접합 장치는 적절한 생산 조건에서 최대 98%의 합격률에 도달할 수 있습니다.
지능형 자동 접합 장치는 산업용 컴퓨터, IO 제어 카드 및 주요 작업 섹션을 위한 별도의 드라이버로 관리됩니다. 독립적인 제어로 각 동작의 관리가 용이하며 반복적인 접합 작업 중에 안정적인 작동을 지원합니다. 내부 레이아웃은 컴팩트하며 확장된 안테나는 작업장 전체에서 신호 수신을 유지하는 데 도움이 됩니다. 2개의 충전식 24V 리튬 배터리는 약 12~14시간의 작동 시간을 제공하므로 기계가 생산 영역 간에 이동할 수 있습니다. 안내 소프트웨어는 중국어와 영어로 제공되며 일반적으로 몇 분 내에 학습할 수 있습니다. 바코드 스캐닝이 표준이며 구성에 따라 선택한 8mm 테이프에 대한 BOM 가져오기, MES 통신 및 RC 측정이 가능합니다.
| 명세서
| 아니요. | I.C.T-ASM08 | I.C.T-AISM08 | I.C.T-ASM24 | |
|---|---|---|---|---|
| 1 | 모델 | I.C.T-ASM08 | I.C.T-AISM08 | I.C.T-ASM24 |
| 2 | RC 측정기 | N/A | 기준 | N/A |
| 3 | 예 | 8mm 테이프 | 8mm 테이프 | 8/12/16/24mm 테이프 |
| 4 | 적용 가능한 마운터 | 전체 SMT 브랜드 | 전체 SMT 브랜드 | 전체 SMT 브랜드 |
| 5 | SMT 테이프(mm) | 8mm 종이 / 8mm 양각 | 8mm 종이 / 8mm 양각 | 8 / 12 / 16 / 24 mm 종이 및 양각 |
| 6 | 접합 모드 | 자동 절단 / 자동 접합 | 자동 절단 / 자동 접합 | 자동 절단 / 자동 접합 |
| 7 | 접합 테이프 크기 | 32mm | 32mm | 32mm × 2 |
| 8 | 접합 테이프 패키지 | 릴 | 릴 | 릴 |
| 9 | 접합 테이프 번호 | 1 | 1 | 2 |
| 10 | 접합 정확도 | ±0.2mm | ±0.2mm | ±0.05mm |
| 11 | 빈 테이프 감지 | CCD | CCD | CCD |
| 12 | CCD 번호 | 1 | 2 | 1 |
| 13 | 접합 사이클 시간 | 6~12초* | 6~12초* | 6~12초* |
| 14 | 마운터 합격률 | 95% | 98% | 98% |
| 15 | MES | 지원됨 | 지원됨 | 지원됨 |
| 16 | 제어 방법 | PC | PC | PC |
| 17 | 전원 공급 장치 | 24V 리튬 배터리 2개 | 24V 리튬 배터리 2개 | 24V 리튬 배터리 2개 |
| 18 | 배터리 공급 시간 | 12~14시간 | 12~14시간 | 12~14시간 |
| 19 | 치수(mm) | 550×470×1300 | 400×470×1400 | 360×310×1320 |
| 20 | 무게 | 대략. 65kg | 대략. 65kg | 대략. 70kg |
| SMT 라인 장비 목록
완전한 표면 실장 공장에는 기계를 순서대로 배치하는 것 이상의 것이 필요합니다. PCB 로딩, 솔더 페이스트 인쇄, SPI 검사, 부품 배치, 리플로우 솔더링, AOI 검사, 보드 처리, 패널 제거 및 청소가 호환 가능한 속도로 작동해야 합니다. I.C.T는 PCB 크기, 구성 요소 범위, 목표 출력, 제품 전환 빈도, 작업장 레이아웃 및 검사 표준에 따라 전체 라인을 계획합니다. 컨베이어 최종 레이아웃이 확정되기 전에 길이, 버퍼 위치, 운영자 액세스, 유틸리티 연결 및 자재 경로가 고려됩니다. 이러한 조정된 접근 방식은 프로세스 간 대기 시간을 줄이고 용량 불일치를 방지하며 유지 관리 및 향후 확장을 위한 실질적인 공간을 확보하는 데 도움이 됩니다. 그 결과 고정된 장비 목록이 아닌 고객의 실제 제품을 중심으로 설계된 생산 시스템이 탄생했습니다.
| SMT 라인의 | 제품 이름 용도 |
|---|---|
| PCB 짐을 싣는 사람 | 베어 PCB를 라인에 자동으로 로드합니다. |
| 솔더 페이스트 프린터 | PCB 패드에 솔더 페이스트를 정확하게 인쇄합니다. |
| 기계를 선택하고 배치하십시오 | 구성요소를 PCB에 정확하게 마운트합니다. |
| 반사 오븐 | 땜납을 녹여 견고한 조인트를 형성합니다. |
| AOI 기계 | 납땜 접합부 및 배치 결함을 검사합니다. |
| SPI 기계 | 솔더 페이스트 높이와 품질을 확인합니다. |
| 추적 성 장비 | 생산 데이터 기록 및 추적: 레이저 마킹기 /라벨 마운터/잉크젯 프린터 |
| SMT 청소 기계 | PCB, 스텐실, 고정 장치, 노즐 등을 청소하는 데 사용됩니다. |
| 레이저 PCB 라우팅 머신 | PCBA을 최종 제품으로 자릅니다. |
| 고객 성공 비디오
I.C.T는 최근 완전 자동 표면 실장 생산 라인과 완전한 DIP 삽입 라인을 통해 카자흐스탄의 전원 공급 장치 제조업체를 지원했습니다. 표면 실장 섹션에는 PCB 로더, 완전 자동 프린터, 배치 장비, 컨베이어, 리플로우 오븐 및 오프라인 AOI 검사가 포함되었습니다. 엔지니어인 Andy와 Billy는 기계 배치 및 연결, 라인 작동 확인, 생산 테스트 실행, 고객 작업자 교육을 위해 공장을 방문했습니다. 작업이 완료된 후 고객은 장비 품질과 적절한 가격에 대해 I.C.T에게 감사를 표했습니다. 그들은 또한 라인을 구축하고 현지 팀에게 사용 방법을 가르친 Andy와 Billy를 특별히 칭찬했습니다. 프로젝트는 직접적인 엔지니어링 지원을 통해 장비 납품에서 성공적인 생산으로 전환되었습니다.
| 서비스 및 교육 지원
I.C.T는 용량 검토, 레이아웃 설계, 유틸리티 계획 및 장비 구성부터 시작하여 전체 공장 프로세스를 기반으로 프로젝트 지원을 제공합니다. 배송 전에 기계는 확인된 생산 요구 사항에 따라 조립, 검사 및 테스트됩니다. 엔지니어는 고객 현장에서 포지셔닝, 레벨링, 라인 연결, 통신 확인, 프로그램 설정, 샘플 보드 테스트 및 프로세스 조정을 완료할 수 있습니다. 교육은 솔더 페이스트 인쇄, 배치 준비, 리플로우 제어, 검사 프로그래밍, 자재 취급, 예방적 유지 관리 및 기본 문제 해결을 포함하여 고객의 실제 생산 흐름을 중심으로 구성됩니다. 운영자와 유지보수 직원은 매뉴얼만 읽는 것이 아니라 라인에서 실용적인 지침을 받습니다. 이는 현지 팀이 각 생산 단계가 품질, 생산량 및 장기적인 라인 안정성에 어떤 영향을 미치는지 이해하는 데 도움이 됩니다.
| 고객 피드백
고객은 일반적으로 생산 안정성, 엔지니어링 능력, 배송 보호 및 서비스 응답을 통해 전체 공장 프로젝트를 평가합니다. I.C.T 엔지니어는 설치 및 테스트 중에 현지 팀과 직접 협력하여 각 프로세스를 명확한 단계로 설명하고 시험 생산 중에 발견된 문제를 수정합니다. 배송 전에 장비는 세척, 포장, 쿠션 처리, 지지대 고정, 수출용 목재 케이스에 포장되어 국제 운송 중 움직임을 줄입니다. 생산이 시작된 후에는 상황에 따라 원격 안내나 현장 서비스를 마련하여 영업사원과 엔지니어의 조화로운 지원을 통해 기술적인 질문을 처리합니다. 고객은 실용적인 교육, 세심한 포장, 신속한 의사소통을 칭찬하는 경우가 많습니다. 이러한 세부 사항은 프로젝트 위험을 줄이고 공장이 더 빨리 정상 생산에 도달하는 데 도움이 되기 때문입니다.
| 인증 및 표준
I.C.T 초기 엔지니어링 설계부터 장비 조립, 테스트, 포장 및 최종 납품에 이르기까지 전체 생산 라인 프로젝트 전반에 걸쳐 품질 관리를 적용합니다. 회사에서 사용할 수 있는 인증 및 자격에는 CE, RoHS, ISO 9001 및 여러 기술 특허가 포함됩니다. 이러한 문서는 전기 안전, 환경 규정 준수, 제조 관리 및 독립적인 제품 개발을 지원합니다. 공장검사는 인증서에만 의존하지 않습니다. 조립 전 반입 부품을 점검하고, 생산 중에 주요 기능을 테스트하며, 완성된 기계는 전기, 기계, 소프트웨어, 경보 및 작동 검증을 거칩니다. 하나의 프로젝트에 여러 시스템을 준비할 때 장비 인터페이스도 검토됩니다. 이 프로세스는 최종 생산 라인이 모든 단계에서 일관된 품질 표준을 갖춘 조정된 제조 시스템으로 완성되도록 보장합니다.
| I.C.T 회사 및 공장 소개
I.C.T는 표면 실장 생산, DIP 조립, 컨포멀 코팅, 디스펜스, 검사, 세척, 추적성 및 자동화를 위한 완벽한 공장 솔루션을 제공합니다. 이 회사는 독립적인 연구, 엔지니어링, 제조, 품질, 판매 및 국제 서비스 팀을 보유하고 있으며 200명 이상의 직원이 글로벌 프로젝트를 지원하고 있습니다. 70개 이상의 국가에서 1,600명 이상의 고객이 새로운 공장 건설, 용량 확장 및 생산 라인 업그레이드를 위해 I.C.T 솔루션을 사용해 왔습니다. 각 프로젝트는 실제 제품, 출력 목표, 작업장 조건 및 품질 요구 사항에 따라 계획됩니다. 공장은 입고 검사, 조립 제어, 기계 테스트, 시운전, 포장 및 선적 승인에 대해 정의된 절차를 따릅니다. 레이아웃 계획, 장비 통합, 설치, 교육 및 장기 지원을 통해 I.C.T는 제조업체가 안정적이고 확장 가능한 전자 제품 생산 시스템을 구축할 수 있도록 지원합니다.