게시: 2026-08-13 원산지 : 강화 된
픽업, 고정, 인식, 전송 또는 배치 프로세스가 피더에서 PCB 패드까지 구성 요소를 제어할 만큼 충분히 안정적이지 않을 때 SMT 기계는 구성 요소를 놓치거나 떨어뜨리거나 뒤집습니다. 이러한 결함은 보드에서 다르게 보일 수 있지만 피더 프리젠테이션, 노즐 상태, 진공력, 시력 교정, 기계 매개변수 및 재료 포장 등 동일한 프로세스 체인에서 발생하는 경우가 많습니다.
SMT 생산팀의 경우 구성요소 하나가 누락되어도 제품 작동이 중단될 수 있습니다. 부품을 떨어뜨리면 기계 내부가 오염될 수 있습니다. 부품을 거꾸로 배치하면 극성 오류, 개방 회로, 재작업 및 고객 불만이 발생할 수 있습니다. 실제 문제는 이러한 문제가 무작위로 나타날 수 있어 반복되는 프로그램 오프셋보다 진단하기가 더 어렵다는 것입니다.
이 가이드에서는 주요 SMT 구성 요소 누락 원인, 가장 일반적인 SMT 구성 요소 누락 문제, 실제 생산 중에 거꾸로 구성 요소 배치가 발생하는 이유를 설명합니다. 또한 엔지니어가 프로세스의 문제를 단계별로 해결하는 방법도 보여줍니다.
결함을 해결하기 전에 엔지니어는 어떤 유형의 오류가 발생하고 있는지 식별해야 합니다. 누락된 구성요소, 누락된 구성요소, 뒤집힌 구성요소는 서로 관련되어 있지만 동일한 문제는 아닙니다.
누락된 구성요소는 배치 후 또는 리플로우 후에 구성요소가 PCB에 존재하지 않음을 의미합니다. 기계가 부품을 선택하지 못했거나, 비전 검사 중에 부품을 거부했거나, 배치 전에 부품을 떨어뜨렸거나, 나중에 부품이 누락된 것으로 감지된 잘못된 위치에 배치했을 수 있습니다.
누락된 구성 요소는 리플로우 전이나 리플로우 후에 발생할 수 있습니다. 리플로우 전에 부품이 없는 경우 근본 원인은 일반적으로 픽업, 피더, 진공, 노즐 또는 기계 제어입니다. 리플로우 후에 누락된 것으로 나타나면 납땜 공정 문제로 인해 부품이 이동했거나, 삭제 표시되었거나, 날아가거나, 분리되었을 수 있습니다.
떨어진 구성품은 기계가 구성품을 성공적으로 선택했지만 배치 위치에 도달하기 전에 분실되었음을 의미합니다. 기계 내부, PCB, 컨베이어 또는 장비의 다른 영역으로 떨어질 수 있습니다. 이는 약한 진공, 더러운 노즐, 잘못된 노즐 크기, 빠른 헤드 움직임, 손상된 구성 요소 표면 또는 불안정한 픽업 각도로 인해 발생하는 경우가 많습니다.
떨어진 구성품은 숨겨진 오염을 일으킬 수 있으므로 위험합니다. 느슨한 구성요소가 기계 내부에 남아 있거나 다른 PCB 영역에 떨어져 단락이나 기계적 간섭을 일으킬 수 있습니다.
반전된 구성 요소는 구성 요소가 거꾸로 배치되었거나, 잘못 회전되었거나, 필요한 방향에서 반전되었음을 의미합니다. 어떤 경우에는 픽업 중에 부품이 뒤집히기도 합니다. 다른 경우에는 이미 테이프 포켓 내부에서 기울어져 있거나 비전 시스템이 잘못된 면이나 잘못된 윤곽선을 인식합니다.
거꾸로 된 부품 배치는 다이오드, LED, IC, 커넥터, 센서 및 극성 부품의 경우 특히 심각합니다. 납땜 접합부가 괜찮아 보이더라도 기능이 실패할 수 있습니다.
피더는 부품 제어의 첫 번째 단계입니다. 구성요소가 올바르게 제시되지 않으면 노즐이 구성요소를 올바르게 선택할 수 없습니다. 많은 SMT 구성요소 누락 원인은 배치 헤드가 아닌 피더에서 시작됩니다.
피더 픽업 좌표가 잘못된 경우 노즐이 부품 중앙이 아닌 가장자리에 닿을 수 있습니다. 부품을 비스듬히 집어들거나, 약하게 잡거나, 완전히 놓칠 수도 있습니다. 장비 설정에 따라 픽업 오류, 진공 오류, 인식 실패 등이 보고될 수 있습니다.
이 문제는 하나의 피더 레인이나 하나의 구성요소 유형에서 나타나는 경우가 많습니다. 엔지니어는 피더 교정, 픽업 X/Y 좌표, 픽업 높이, 테이프 피치 및 부품 포켓 중심을 확인해야 합니다. 피더 위치를 바꾼 후 피더에 문제가 발생하면 피더가 가장 유력한 용의자입니다.
피더 인덱싱은 테이프를 앞으로 이동시켜 각 구성 요소가 픽업 지점에 도달하도록 합니다. 테이프가 너무 많이 또는 너무 적게 전진하면 부품이 노즐 중앙 아래에 안착되지 않습니다. 이로 인해 픽업 누락, 측면 픽업, 부품 회전 또는 헤드 가속 후 부품 낙하가 발생할 수 있습니다.
일반적인 이유에는 마모된 스프로킷, 손상된 테이프 구멍, 느슨한 피더 커버, 불량한 피더 유지 관리, 잘못된 피치 설정 또는 낮은 품질의 캐리어 테이프 등이 있습니다. 엔지니어는 기계 알람만 봐서는 안 됩니다. 매 사이클마다 부품이 동일한 위치에 멈추는지 여부를 육안으로 검사해야 합니다.
일부 구성 요소는 픽업 전에 테이프 포켓 내부로 이동할 수 있습니다. 이는 작은 칩 부품, 경량 부품, 느슨한 포장 또는 매끄러운 표면을 가진 부품에서 흔히 발생합니다. 부품이 기울어지거나 회전하거나 부분적으로 포켓에 서 있는 경우 노즐이 부품을 잘못 선택할 수 있습니다.
포켓 내부의 부품 위치가 불안정한 경우 기계 수정의 힘이 제한됩니다. Vision은 일부 부품을 거부할 수 있지만 불량 픽업을 모두 고칠 수는 없습니다. 가장 좋은 수정 방법은 재료 포장, 피더 안정성, 테이프 장력 및 픽업 매개변수를 개선하는 것입니다.
노즐은 픽업, 이송, 시각 인식 및 배치 중에 구성 요소를 제어합니다. 노즐이 적합하지 않거나 깨끗하지 않은 경우 구성 요소가 누락되거나 떨어지거나 뒤집힐 수 있습니다.
노즐은 구성요소 본체와 일치해야 합니다. 노즐이 너무 작으면 유지력이 충분하지 않을 수 있습니다. 너무 크면 테이프 포켓에 닿거나 부품이 중심에서 벗어나거나 근처의 재료가 당겨질 수 있습니다. 노즐 모양이 부품 표면과 일치하지 않으면 운반 중에 부품이 회전하거나 떨어질 수 있습니다.
소형 칩 부품 LED, 커넥터, 이상한 모양의 부품 및 미세 피치 IC의 경우 노즐 선택이 중요합니다. 엔지니어는 노즐 크기를 구성 요소 크기 및 픽업 표면과 비교해야 합니다. 올바른 노즐은 주요 인식 기능을 가리거나 부품 본체를 손상시키지 않고 부품을 단단히 고정해야 합니다.
노즐 오염은 무작위 SMT 구성품 떨어짐 문제의 가장 일반적인 원인 중 하나입니다. 먼지, 납땜 페이스트, 플럭스 잔류물, 종이 섬유 또는 부품 잔해물은 공기 경로를 막거나 밀봉 성능을 저하시킬 수 있습니다. 마모된 노즐 팁은 평탄도를 잃고 진공을 제대로 유지하지 못할 수도 있습니다.
무작위로 누락된 구성요소는 종종 노즐 상태를 나타냅니다. 노즐 번호에 따라 결함이 발생하는 경우 노즐을 청소, 검사 또는 교체해야 합니다. 예방적 유지보수 루틴에는 노즐 청소, 노즐 높이 점검, 진공 경로 청소 및 마모 검사가 포함되어야 합니다.
노즐, 헤드 씰, 진공관, 필터, 밸브 또는 센서에서 진공 누출이 발생할 수 있습니다. 기계가 여전히 일부 구성요소를 선택할 수 있지만 고정력은 고속 이동에 충분히 안정적이지 않습니다. 이로 인해 간헐적인 부품 떨어짐, 기울어진 픽업 및 시야 거부가 발생할 수 있습니다.
엔지니어는 통과/실패 경보 상태뿐만 아니라 진공 값 추세도 확인해야 합니다. 약하지만 완전히 고장나지 않은 진공 시스템은 어려운 무작위 결함을 생성할 수 있습니다. 진공 응답 시간도 중요합니다. 진공이 너무 느리게 형성되면 구성 요소가 완전히 고정되기 전에 헤드가 움직이기 시작할 수 있습니다.
비전 검사는 기계가 배치 전에 부품이 올바르게 선택되었는지 확인하는 데 도움이 됩니다. 그러나 비전 데이터가 잘못되었거나 불안정할 경우 기계는 양호한 구성 요소를 거부하거나 불량 구성 요소를 수용하거나 잘못된 수정을 계산할 수 있습니다.
구성요소 라이브러리에는 올바른 본체 크기, 두께, 모양, 리드 위치, 극성 및 인식 매개변수가 포함되어야 합니다. 라이브러리가 잘못된 경우 카메라가 구성 요소를 식별하지 못하거나 잘못된 중심점을 인식할 수 있습니다.
예를 들어 실제 구성 요소가 프로그래밍된 패키지와 약간 다른 경우 카메라는 이를 비정상으로 판단하여 거부할 수 있습니다. 인식 창이 너무 느슨하면 기계가 기울어지거나 뒤집힌 부품을 받아 잘못 배치할 수 있습니다.
카메라 조명은 가장자리 인식, 극성 표시 감지, 리드 검사 및 부품 중심 수정에 영향을 미칩니다. 반사 부품, 검은색 본체, 투명한 렌즈, 반짝이는 금속 표면, 작은 극성 표시 등은 모두 인식에 어려움을 줄 수 있습니다.
조명이 너무 강하면 카메라의 가장자리 디테일이 손실될 수 있습니다. 조명이 너무 약하면 구성요소 윤곽이 불분명해질 수 있습니다. 카메라 렌즈 오염, 잘못된 보정 또는 잘못된 임계값 설정으로 인해 구성 요소 카메라 인식 오류가 발생할 수도 있습니다.
픽업, 피더, 노즐, 진공 및 비전 증상을 연결하는 더 넓은 문제 해결 프레임워크를 위해 엔지니어는 이 참조할 수 있습니다. SMT 선택 및 배치 문제 해결 가이드를 .
거꾸로 구성요소를 배치하는 것은 일반적으로 구성요소가 배치 전에 안정적인 방향을 잃었음을 의미합니다. 픽업 중, 머리 이동 중, 비전 센터링 중 또는 배치 순간에 피더 포켓에서 뒤집힐 수 있습니다.
부품이 테이프 포켓에 편평하게 놓여 있지 않으면 노즐이 측면이나 모서리에서 부품을 집어낼 수 있습니다. 진공이 가해지면 부품이 회전하거나, 일어서거나 뒤집힐 수 있습니다. 이는 캐리어 테이프 포켓이 너무 느슨하거나, 부품이 매우 가볍거나, 커버 테이프가 벗겨지면서 진동이 발생할 때 흔히 발생합니다.
엔지니어는 피더 인덱싱 속도를 늦추고, 커버 테이프 장력을 확인하고, 포켓 모양을 검사하고, 릴 내부의 구성 요소 방향을 확인해야 합니다. 문제가 하나의 재료 배치에서만 나타나는 경우 포장 품질을 검토해야 합니다.
노즐이 중심에서 벗어난 부품을 집으면 유지력이 균형을 이루지 못합니다. 헤드가 빠르게 움직이는 동안 구성요소는 흔들리거나 회전하거나 뒤집힐 수 있습니다. 이는 진공 강도가 정상인 경우에도 발생할 수 있습니다.
보정은 진공도를 높이는 것만이 아닙니다. 엔지니어는 픽업 좌표, 픽업 높이, 노즐 유형 및 헤드 가속도를 조정해야 합니다. 구성 요소의 표면이 고르지 않은 경우 올바른 지점에서 구성 요소를 고정하려면 특수 노즐이 필요할 수 있습니다.
생산 속도가 높으면 이송 중에 부품에 가해지는 힘이 증가합니다. 부품이 작거나, 얇거나, 높거나, 모양이 불규칙한 경우 급격한 가속으로 인해 부품이 노즐 위에서 움직일 수 있습니다. 카메라 검사 전 부품이 회전하면 인식 설정이 너무 느슨하면 기계가 부품을 거부하거나 잘못 배치할 수 있습니다.
실제 테스트는 영향을 받는 구성요소에 대해서만 배치 속도를 줄이는 것입니다. 결함이 감소하면 엔지니어는 속도를 다시 높이기 전에 가속도, 경로, 노즐 선택, 픽업 조건을 조정할 수 있습니다.
픽업 및 전송이 성공하더라도 배치 중에 구성요소가 손실되거나 뒤집힐 수 있습니다. 배치 높이, 압력 및 공기 배출 시기는 부품 및 솔더 페이스트 상태와 일치해야 합니다.
Z 높이가 너무 높으면 부품이 솔더 페이스트와 제대로 접촉하지 않을 수 있습니다. 노즐에 부착된 채로 이동하여 부품이 누락될 수 있습니다. Z 높이가 너무 낮으면 노즐이 부품을 페이스트에 너무 깊게 누르거나 패드에서 미끄러지게 만들 수 있습니다.
배치 높이는 실제 보드 두께, PCB 지지 조건, 부품 두께 및 솔더 페이스트 높이를 확인해야 합니다. 보드 뒤틀림으로 인해 패널 전체에서 올바른 Z 높이가 달라질 수 있습니다.
배치 시 기계는 정확한 순간에 진공을 방출해야 합니다. 진공 해제가 지연되면 부품이 노즐과 함께 다시 들어올려질 수 있습니다. 분출 공기가 너무 강하면 분리 후 부품이 움직이거나 회전하거나 뒤집어질 수 있습니다.
소형 칩 부품과 경량 부품의 경우 출시 시기가 특히 중요합니다. 엔지니어는 배치력, 블로우오프 설정, 노즐 체류 시간 및 구성요소별 매개변수를 검토해야 합니다.
솔더 페이스트는 배치 후 부품을 고정해야 합니다. 페이스트 점착력이 약하면 컨베이어 이송, 근처 배치 또는 기계 진동 중에 부품이 움직일 수 있습니다. 페이스트가 건조하거나 오염되었거나 사용 가능한 개방 시간이 지난 경우 구성 요소를 잘 고정하지 못할 수 있습니다.
프로세스 팀은 페이스트 보관, 해동, 혼합, 스텐실 인쇄, 오픈 시간 및 보드 대기 시간을 제어해야 합니다. IPC J-STD-001은 전자 조립의 납땜 공정 및 재료 제어에 대한 참조 자료로 자주 사용됩니다.
때로는 부품 설계나 재료 상태로 인해 발생한 문제를 기계 탓으로 돌리는 경우도 있습니다. 안정적인 SMT 프로세스는 장비 설정과 부품 제조 가능성에 따라 달라집니다.
일부 구성 요소에는 곡선이 있거나 거칠거나 다공성 또는 고르지 않은 픽업 표면이 있습니다. 이로 인해 진공 밀봉이 어려워집니다. 예로는 커넥터, 실드, 인덕터, 변압기, 렌즈, 스위치 및 일부 LED 패키지가 있습니다. 표준 플랫 노즐은 이러한 부품을 안정적으로 고정하지 못할 수 있습니다.
이 경우 솔루션은 맞춤형 노즐, 낮은 이동 속도, 조정된 픽업 위치 또는 개선된 포장일 수 있습니다. 엔지니어는 하나의 노즐 유형을 모든 구성 요소에 적용하도록 강요해서는 안 됩니다.
습기에 민감한 장치, 정적 인력 및 표면 오염은 픽업 및 배치 동작에 영향을 미칠 수 있습니다. 매우 작은 구성 요소는 커버 테이프, 공급 장치 포켓, 노즐 측벽 또는 기타 구성 요소에 달라붙을 수 있습니다. 이로 인해 픽업 누락, 이중 픽업 또는 예상치 못한 드롭이 발생할 수 있습니다.
JEDEC J-STD-033은 습기 및 리플로에 민감한 표면 실장 장치에 대한 취급 지침을 제공합니다. 좋은 보관, 습도 조절 및 재료 준비는 공정 변동을 줄이는 데 도움이 됩니다.
극성 표시가 불분명하거나 패키지 방향이 일관되지 않거나 비전 설정이 올바른 기능을 검사하지 않는 경우 구성 요소가 뒤집히거나 반전될 수 있습니다. 일부 구성 요소에는 매우 작은 점, 노치, 경사 또는 레이저 표시가 있습니다. 마크를 감지하기 어려운 경우 기계가 잘못된 방향을 확실하게 식별하지 못할 수 있습니다.
엔지니어는 들어오는 재료, 릴 방향, 구성 요소 라이브러리, 카메라 조명 및 극성 인식을 검토해야 합니다. 고위험 극성 부품의 경우 배치 후 또는 리플로우 후 AOI 검사가 프로세스에 포함되어야 합니다.
유지보수는 기계 가동 중단 시간을 방지하는 것만이 아닙니다. 이는 픽업 및 배치 중 구성 요소 제어에 직접적인 영향을 미칩니다. 제대로 관리되지 않은 기계는 여전히 작동할 수 있지만 추적하는 데 비용이 많이 드는 임의의 결함이 발생할 수 있습니다.
헤드 보정이 안정적이지 않으면 기계가 의도한 좌표에서 약간 떨어진 곳을 선택하거나 배치할 수 있습니다. 노즐 교환장치의 마모로 인해 노즐 안착이 잘못되거나 높이 변화가 발생할 수도 있습니다. 이로 인해 불안정한 픽업 및 간헐적인 부품 낙하가 발생할 수 있습니다.
엔지니어는 헤드 오프셋, 노즐 높이, 카메라 교정, 피더 베이스 교정 및 노즐 스테이션 검사를 포함하여 기계 공급업체의 교정 루틴을 따라야 합니다. 기계 이동, 헤드 교체, 주요 유지보수 또는 충돌 발생 후에도 보정을 검토해야 합니다.
피더는 종종 많이 사용되며 시간이 지남에 따라 마모될 수 있습니다. 피더는 정상적으로 보이지만 여전히 테이프가 일관되지 않게 진행됩니다. 마모된 기계 부품, 더러운 스프라켓, 약한 스프링, 헐거운 커버 또는 불량한 테이프 벗겨짐 등으로 인해 픽업이 불안정해질 수 있습니다.
피더 유지 관리 계획에는 청소, 인덱싱 테스트, 보정, 커버 테이프 경로 확인 및 피더 성능 추적이 포함되어야 합니다. 하나의 피더에서 반복적인 결함이 발생하는 경우 검사할 때까지 생산에서 제거해야 합니다.
느슨한 부품, 먼지, 테이프 스크랩, 커버 테이프 조각 및 납땜 페이스트 오염은 피더 이동, 노즐 밀봉 및 보드 전송을 방해할 수 있습니다. 고속 배치 라인에서는 청결성이 특히 중요합니다.
생산팀은 피더 영역, 노즐 영역, 컨베이어, 지지 핀 및 기계 테이블을 정기적으로 청소해야 합니다. 이 간단한 규율은 무작위로 발생하는 많은 SMT 구성요소 누락 문제를 줄일 수 있습니다.
구조화된 문제 해결 방법은 엔지니어가 기계 오류를 재료 오류 및 프로세스 오류와 분리하는 데 도움이 됩니다. 이러한 구조가 없으면 팀은 프로그램 데이터를 계속 변경할 수 있지만 실제 원인은 더러운 노즐이나 불안정한 피더입니다.
먼저 엔지니어는 문제가 반복되는지 아니면 무작위인지 확인해야 합니다. 동일한 구성요소가 항상 누락되는 경우 원인은 프로그램 설정, 피더 픽업 좌표, 구성요소 라이브러리 또는 배치 높이일 수 있습니다. 여러 구성요소가 무작위로 누락된 경우 원인은 진공 불안정, 노즐 마모, 피더 변형 또는 재료 오염일 수 있습니다.
패턴 추적에는 구성 요소 참조 지정자, 피더 번호, 노즐 번호, 헤드 번호, 릴 배치, 보드 위치 및 발생 시간이 포함되어야 합니다.
많은 팀이 배치 좌표로 직접 이동하지만 누락 및 누락된 구성 요소는 일반적으로 픽업 시 시작됩니다. 엔지니어는 노즐이 포켓에서 부품을 깨끗하게 집어내는지 관찰해야 합니다. 픽업 중심, 픽업 높이, 진공 값, 피더 인덱싱 및 테이프 내부 구성 요소 위치를 확인해야 합니다.
픽업이 불안정한 경우 배치 수정으로는 문제가 해결되지 않습니다. 기계는 더 많은 부품을 거부하거나 더 많은 무작위 결함을 생성할 수 있습니다.
기계 로그에는 픽업 오류, 진공 오류, 인식 실패, 거부된 구성 요소 및 배치 중지가 표시될 수 있습니다. AOI 데이터는 누락된 구성 요소, 극성 오류, 왜곡 및 거꾸로 된 배치를 표시할 수 있습니다. SPI 데이터는 솔더 페이스트 상태가 관련될 수 있는지 여부를 보여줄 수 있습니다.
이러한 데이터 소스를 비교함으로써 엔지니어는 실패가 시작되는 실제 단계를 찾을 수 있습니다. IPC는 IPC-A-610과 J-STD-001 이 조립 공정 제어 및 승인 요구 사항에 함께 사용되는 경우가 많으며 이는 생산 팀을 위한 검사 표준을 정의할 때 유용하다고 지적합니다 .
통제된 테스트는 잘못된 결론을 방지하는 가장 빠른 방법입니다. 엔지니어는 노즐 교체, 피더 위치 변경, 속도 감소, 진공 경로 청소, 픽업 높이 조정 또는 다른 재료 릴을 테스트할 수 있습니다. 한 번에 하나만 변경해야 합니다.
노즐에 결함이 따른다면 노즐이 원인일 가능성이 높습니다. 피더를 따라간다면 피더가 원인일 가능성이 높습니다. 재료 릴을 따르는 경우 포장이나 구성 요소의 상태를 확인해야 합니다. 이 방법은 무작위 결함을 추적 가능한 프로세스 문제로 전환합니다.
SMT 기계는 피더에서 PCB까지 구성요소 제어가 불안정해지면 구성요소를 놓치거나 떨어뜨리거나 뒤집습니다. 가장 일반적인 원인으로는 잘못된 피더 픽업 위치, 테이프 인덱싱 오류, 포켓 내 부품 이동, 잘못된 노즐, 더러운 노즐, 약한 진공, 시력 저하 데이터, 고속 전송, 잘못된 배치 높이, 약한 솔더 페이스트 점착력, 불분명한 극성 표시 등이 있습니다.
가장 좋은 문제 해결 방법은 결함 패턴을 식별하고 픽업을 직접 관찰하고 기계 데이터를 AOI 및 SPI 데이터와 비교한 다음 한 번에 하나의 요소를 변경하는 것입니다. 반복적으로 누락된 구성요소는 일반적으로 설정 또는 프로그램 데이터를 가리킵니다. 무작위로 누락된 구성요소는 종종 노즐, 진공, 피더 또는 재료 변형을 나타냅니다.
I.C.T는 SMT 라인 계획, 픽 앤 플레이스 프로세스 지원, 피더 및 노즐 최적화, 리플로우 솔더링, 검사, 교육 및 생산 문제 해결을 포함하여 전자 제조업체를 위한 전문적인 원스톱 SMT 솔루션을 제공합니다. 반복적으로 부품이 누락되거나 떨어지거나 뒤집어지는 공장의 경우 전체 프로세스를 검토하는 것이 하나의 기계 매개변수만 조정하는 것보다 더 효과적인 경우가 많습니다.
가장 일반적인 SMT 구성 요소 누락 원인은 픽업 누락, 약한 진공, 잘못된 노즐, 피더 인덱싱 오류, 잘못된 픽업 위치, 테이프 포켓 내부의 불안정한 구성 요소 및 잘못된 배치 높이입니다. 동일한 구성요소가 항상 누락된 경우 엔지니어는 프로그램 데이터, 피더 좌표 및 구성요소 라이브러리를 확인해야 합니다. 다른 구성요소가 무작위로 누락된 경우 노즐 오염, 진공 누출, 피더 마모 또는 재료 변형이 발생할 가능성이 높습니다.
SMT 기계는 일반적으로 유지력이 안정적이지 않기 때문에 픽업 후 구성품을 떨어뜨립니다. 이는 노즐이 더럽거나, 마모되었거나, 너무 작거나, 부품 표면과 일치하지 않을 때 발생할 수 있습니다. 진공 누출, 필터 막힘, 빠른 헤드 가속 및 중심에서 벗어난 픽업 또한 구성품 낙하의 원인이 될 수 있습니다. 엔지니어는 문제가 노즐 번호, 피더 번호 또는 재료 릴에 따라 발생하는지 확인하여 원인을 격리해야 합니다.
거꾸로 된 구성 요소 배치는 픽업 전이나 픽업 중에 구성 요소 방향이 불안정하여 발생하는 경우가 많습니다. 구성 요소가 테이프 포켓에서 기울어지거나, 중심에서 벗어나거나, 머리가 움직이는 동안 회전되거나, 잘못된 비전 설정으로 인해 수용될 수 있습니다. 극성 표시가 불분명하거나 릴 방향이 잘못된 경우에도 발생할 수 있습니다. 엔지니어는 포장, 픽업 지점, 노즐 일치, 비전 라이브러리, 극성 인식 및 AOI 검사 규칙을 확인해야 합니다.
그렇습니다. 솔더 페이스트는 특히 배치 후에 부품이 누락되거나 뒤집히는 원인이 될 수 있습니다. 페이스트 점착력이 약하면 리플로우 전에 부품이 제자리에 유지되지 않을 수 있습니다. 페이스트의 양이 고르지 않으면 리플로우 중에 구성 요소가 움직이거나 기울어지거나 삭제 표시가 나타날 수 있습니다. 엔지니어는 리플로우 전 검사와 리플로우 후 검사를 비교해야 합니다. 리플로우 이전에는 구성 요소가 있었지만 리플로우 이후에는 누락되거나 대체된 경우 페이스트 인쇄 및 리플로우 프로세스를 확인해야 합니다.
공장에서는 전체 배치 체인을 제어하여 이러한 결함을 줄일 수 있습니다. 여기에는 피더 보정, 노즐 청소, 진공 검사, 올바른 노즐 선택, 픽업 좌표 확인, 비전 라이브러리 검토, 배치 높이 최적화, 재료 포장 검사 및 AOI 피드백이 포함됩니다. 팀은 부품, 피더, 노즐, 헤드 및 릴 배치별로 결함을 기록해야 합니다. 이렇게 하면 근본 원인을 더 쉽게 찾을 수 있으며 동일한 문제가 다시 발생하는 것을 방지할 수 있습니다.
누락, 누락 및 뒤집힌 구성품은 격리된 기계 알람이 아닙니다. 이는 SMT 배치 프로세스가 구성요소에 대한 안정적인 제어를 상실했다는 징후입니다. 근본 원인은 피더 프리젠테이션, 노즐 상태, 진공력, 카메라 인식, 재료 패키징, 배치 매개변수 또는 솔더 페이스트 동작에서 비롯될 수 있습니다.
엔지니어가 프로세스의 문제를 단계별로 해결하면 결함을 해결하기가 더 쉬워집니다. 안정적인 SMT 라인은 하나의 좋은 기계 설정에 의존하지 않습니다. 이는 일관된 자재 취급, 정확한 픽업, 안정적인 진공, 올바른 시력 인식 및 엄격한 유지 관리에 달려 있습니다. 실질적인 지원이 필요한 제조업체의 경우 I.C.T는 SMT 프로세스를 검토하고 보다 안정적인 원스톱 생산 솔루션을 구축하는 데 도움을 줄 수 있습니다.